Промывка труб кислотой со скидками. Промывка технологических трубопроводов водой и сжатым воздухом

1. Введение.

2. Испытания смонтированного оборудования трубопроводов:

2.1. Подготовка к испытаниям и приёмка смонтированных трубопроводов.

2.2 Гидравлическое испытание стальных трубопроводов.

2.3 Пневматическое испытание трубопроводов.

2.4. Промывка и продувка трубопроводов.

2.5. Приёмно-сдаточная производственная документация.

3. Методы неразрушающего контроля качества сварных соединений.

4. Охрана труда при изготовлении и монтаже трубопроводов:

4.1. Сварочные работы и термическая резка.

4.2. Монтаж и испытание трубопроводов.

6. Литература.

Введение.

Изготовление и монтаж технологических трубопроводов в настоящее время имеет огромное значение в промышленности. Такого рода работы имеют место при строительстве предприятий нефтяной, химической, пищевой, металлургической промышленности, а также объектов по производству минеральных удобрений.

В общем объёме монтажных работ стоимость монтажа технологических трубопроводов достигает 65% при строительстве предприятий нефтяной и нефтехимической промышленности, 40% м – химической и пищевой, 25% – металлургической.

Технологические трубопроводы работают в разнообразных условиях, находятся под воздействием значительных давлений и высоких температур, подвергаются коррозии и претерпевают периодические охлаждения и нагревы. Их конструкция в связи с расширением единичной мощности строящихся объектов год от года делается всё более сложной за счёт увеличения рабочих параметров транспортируемого вещества и роста диаметров трубопроводов.

Для сооружения технологических трубопроводов, особенно в химической и пищевой промышленности, всё шире начали использовать полимерные материалы. Увеличение объёмов и области применения указанных труб объясняется их высокой коррозионной стойкостью, меньшей массой, технологичностью обработки и сварки, низкой теплопроводностью и, как следствие, меньшими затратами на теплоизоляцию.

Всё это требует от монтажников более глубоких знаний, чёткого соблюдения требований применения разнообразных материалов, выполнения правил и специальных технологических требований по изготовлению и монтажу трубопроводов.

В последние годы в широких масштабах внедряются индустриальные методы производства трубопроводных работ, что обеспечивает на 40% повышение производительности труда и в 3-4 раза снижает объём работ, выполняемых непосредственно на монтажной площадке, при этом сроки монтажа трубопроводов сокращаются в три раза. Сущность индустриализации трубопроводных работ заключается в перенесении всех трубозаготовительных работ в заводские условия, имея в виду превратить строительное производство в комплексно-механизированный процесс монтажа объектов из готовых узлов и блоков заводского изготовления.

Испытания смонтированного оборудования трубопроводов.

Подготовка к испытаниям и приёмка смонтированных трубопроводов.

Технологические трубопроводы сдают в эксплуатацию, как правило, одновременно с технологическим оборудованием, к которым они относятся после окончания работ по их монтажу. Исключением могут служить межцеховые трубопроводы, обслуживающие несколько объектов или установок, которые сдают в эксплуатацию самостоятельно по окончании всех относящихся к ним монтажных работ. Окончанием работ по монтажу трубопроводов и оборудования следует считать завершение индивидуальных испытаний и подписания рабочей комиссией акта их приёмки. Порядок и сроки проведения индивидуальных испытаний и обеспечивающих их пусконаладочных работ должны быть установлены графиками, согласованными монтажной и пусконаладочной организациями, генподрядчиком, заказчиком и другими организациями, участвующими в выполнении строительно-монтажных работ.

К индивидуальным испытаниям трубопроводов относят их испытание на прочность и герметичность. Трубопроводы, транспортирующие горючие, токсичные и сжиженные газы, подвергают также (в период пусконаладочных работ) дополнительным испытаниям на плотность с определением падения давления во время испытания. При испытании на прочность в трубопроводе создают рабочее давление, при котором производят осмотр и обстукивание с целью выявления неплотности системы в виде сквозных трещин, отверстий и т. д. При испытании на плотность в трубопроводе создают рабочее давление, которое выдерживают не менее 12ч. При этом по манометру определяют величину падения давления за время испытания, по которой судят о плотности системы. Этот вид испытания позволяет выявить мельчайшие неплотности трубопровода.

При испытаниях на прочность и герметичность давление измеряют двумя манометрами, один из которых контрольный. Манометры должны иметь класс точности не ниже 1,5 (ГОСТ 8625-77Е), диаметр корпуса не менее 150мм и шкалу на номинальное давление около ¾ измеряемого давления. Цена деления шкалы термометров, применяемых при пневматическом испытании, должна быть не более 0,1 о С.

При подготовке к испытанию разрабатывают схему трубопровода, на которой указывают места подключения временных трубопроводов для подачи воды или воздуха, установки опрессовочных агрегатов, врезки спускных линий, установки воздушников и временных заглушек, а также определяют порядок и последовательность заполнения трубопроводов и их опорожнения. Испытываемый трубопровод отключают от оборудования и неиспытываемых участков трубопроводов инвентарными заглушками, а в отдельных случаях применяют приварные заглушки и днища. Использование для этой цели установленной на трубопроводе запорной арматуры не допускается. Для герметизации гладких концов испытываемых трубопроводов применяют инвентарные заглушки. Для испытаний трубопроводов с D у =80…700мм на давление до 2,5 Мпа и спользуют инвентарныю заглушку с круглым резиновым кольцом. При завинчивании гаек диски подтягиваются один к другому и своими конусами разжимают манжету, которая плотно прилегает к стенке трубы, обеспечивая полную герметичность. Воду подают через штуцер. Для предохранения от выдавливания заглушек из труб устанавливают 3-4 (в зависимости от диаметра трубы) упорные струбцины. Для испытания трубопроводов с D у =100…1000мм на давление до 2,5 МПа применяют инвентарные заглушки с конусным или резиновым кольцом. Их отличительная особенность состоит в наличии разрезной цанги, которая упирается в стенки трубы и предотвращает выдавливание заглушки под действием внутреннего давления жидкости. Для герметизации концов трубопроводов с фланцами применяют винтовые и межфланцевые заглушки.

Испытанию следуют по возможности подвергать всю линию трубопровода. Разделение (в случае необходимости) трубопроводов на участки производит монтажная организация, если отсутствуют соответствующие указания в рабочей документации. Перед испытанием трубопроводов производят проверку законченности всех монтажных работ, выполненных в соответствии с проектом, а также готовности к проведению испытаний, при этом проверяют:

· правильность выполнения всех монтажных работ и их соответствие проекту, включая термообработку и контроль качества сварки;

· соответствие заданных уклонов трубопроводов и типов установленной арматуры;

· правильность монтажа арматуры и дистанционных приводов к ней, легкость открывания и закрывания арматуры;

· законченность и правильность расположения и установки дренажей, воздушников, сливных линий, штуцеров и диафрагм;

· отсутствие защемления трубопроводов в опорах и строительных конструкциях, перекрытиях и стенах;

· наличие и соответствие проекту расстояний между параллельно проложенными трубопроводами, между трубопроводами и строительными конструкциями;

· наличие контрольно-измерительных приборов и автоматики;

· наличие площадок и лестниц для обслуживания арматуры, расположенной в труднодоступных местах;

· соответствие проекту типов опор и подвесок, мест их расположения и правильность их установки и закрепления;

· комплектность и правильность оформления монтажной механической документации.

Проверка производится представителями монтажной организации и заказчика. После устранения выявленных недоделок монтажная организация должна получить от заказчика письменное разрешение на проведение испытаний трубопровода.

Трубопроводы пара горячей воды (трубопроводы 1-й категории с D у > 70мм, а также 2-й и 3-й категории с D у > 100мм) до пуска их в эксплуатацию подлежат техническому освидетельствованию, которое заключается в проверке монтажной технической документации, наружном осмотре и проведении гидравлического испытания. Техническое освидетельствование проводится инспектором местного органа Госгортехнадзора.

Испытания трубопроводов на прочность и герметичность обычно производят гидравлическим или пневматическим способом, а испытание на плотность – только пневматическим. Пневматический способ допускают в следующих случаях: когда опорные конструкции или газопровод не рассчитаны на заполнение его водой; если температура воздуха отрицательная и отсутствуют средства, предотвращающие замораживание системы. Пневматические испытания на прочность не допускаются для трубопроводов, расположенных в действующих цехах; расположенных на эстакадах, в каналах и лотках рядом с действующими трубопроводами; при давлении более 0,4 МПа, если на трубопроводе установлена арматура из серого чугуна.

Вид и способы испытаний, продолжительность и оценку результатов испытаний принимают в соответствии с рабочей документацией. При отсутствии этих указаний способ испытаний (гидравлический или пневматический) выбирает монтажная организация и согласовывает с заказчиком, а вид и значения испытательных давлений принимают в соответствии с правилами Гостехнадзора (табл.1).

Смонтированные трубопроводы, как правило, испытывают до их изоляции. Разрешается проводить испытания трубопроводов из бесшовных труб или заранее изготовленных и испытанных блоков независимо от вида труб с нанесенной тепловой или антикоррозионной изоляцией при условии, что сварные монтажные стыки и фланцевые соединения оставляют неизолированными и доступными для осмотра. Трубопроводы пара и горячей воды испытывают с нанесенной изоляцией (кроме сварных и фланцевых стыков) после получения разрешения местного органа Госгортехнадзора. В случае выявления в процессе испытания трубопроводов дефектов, допущенных при производстве монтажных работ, испытание должно быть повторено после устранения дефектов.

Табл.1. Испытательные давления для стальных трубопроводов общего назначения.

* Трубопроводы для пара и горячей воды подвергают только гидравлическим испытаниям.

Гидравлическое испытание стальных трубопроводов.

Гидравлическое испытание трубопроводов, как правило, проводят одновременно на прочность и герметичность при положительной температуре окружающего воздуха, обычно не ниже 5 о С.

Процесс гидравлического испытания трубопровода состоит из следующих операций:

· заполнение трубопровода водой, при этом все воздушники держат открытыми до появления в них воды, что свидетельствует о полном вытеснении воздуха из трубопроводов;

· осмотр трубопровода при заполнении водой с целью выявления течи через трещины и неплотности в соединениях;

· спуск воды и устранение выявленных дефектов;

· вторичное заполнение трубопровода водой и постепенный подъем давления до рабочего, предусмотренного рабочей документацией и повторный осмотр трубопровода;

· подъем давления до испытательного и выдержка при этом давлении в течение 5 мин (испытание на прочность);

· снижение давления до рабочего и окончательный осмотр трубопровода с легким обстукиванием сварных швов на расстоянии 15…20мм по обе стороны шва молотком массой не более 1,5кг (испытание на герметичность).

Время проведения испытания на герметичность при отсутствии указаний в рабочей документации должно определяться продолжительностью осмотра трубопровода. Трубопровод считается выдержавшим гидравлическое испытание на прочность и герметичность, если во время испытаний не произошло падения давления по манометру и не обнаружено течи и запотевания в сварных швах, фланцевых соединениях, на корпусах и сальниках арматуры, на поверхности труб и деталей трубопроводов, нет признаков разрывов и видимых остаточных деформаций. Дефекты устраняют только после снижения давления в трубопроводе до атмосферного. Обнаруженные дефекты сварных швов подчеканкой исправлять не допускается. Все участки сварных швов, подвергавшиеся исправлению, проверяют радиографическими методами контроля. Трубы и детали с дефектными продольными швами заменяют новыми. При обнаружении течи в разъемных фланцевых соединениях их разбирают, определяют причину течи и устраняют ее.

После устранения дефектов (повреждений или неплотностей), обнаруженных во время окончательного осмотра трубопровода, испытания повторяются, включая этап подъема давления до испытательного на прочность, выдержку под ним, снижение до рабочего, повторный осмотр. По окончании испытания воздушники должны быть обязательно открыты, и трубопровод полностью освобожден от воды.

Для создания испытательного давления в трубопроводе применяют наполнительно-опрессовочные насосы (табл.2), используют действующую водопроводную сеть или эксплуатационные насосы. При испытании в летний период нельзя оставлять трубопровод длительное время заполненным водой, так как от нагрева солнечными лучами или окружающим воздухом давление в трубопроводе может повышаться. В осенне-зимний период, а при соответствующих технических требованиях и в другие времена года трубопроводы после их испытания и опорожнения должны быть продуты воздухом.

Табл.2. Технические характеристики насосов для гидравлического испытания трубопроводов.

Примечание: В числителе даны характеристики при низком давлении, в знаменателе – при высоком.

При необходимости проведения испытания трубопровода при отрицательных температурах окружающего воздуха должны быть приняты меры против замерзания воды в трубопроводе, обеспечивающие надежное освобождение его от воды, а именно:

· предварительный прогрев трубопровода паром или прокачиванием горячей воды и испытание его горячей водой с температурой не выше 60 о С (все дренажные штуцеры и спускные линии должны быть при этом утеплены);

· испытание трубопровода с применением водных растворов, имеющих температуру замерзания ниже 0 о С, например раствора хлористого кальция, с последующей промывкой трубопровода горячей водой и продувкой воздухом.

Температура замерзания раствора хлористого кальция:

Испытывать трубопровод с применением раствора хлористого кальция следует ограниченными участками при Dу трубопровода до 100мм– не более 1000м, при D у < 250мм – не более 250м, и при D у > 300мм и более – 150м. Использованный раствор хлористого кальция собирают в специальную ёмкость. Объем воды или растворов, необходимых для проведения гидравлических испытаний трубопроводов наиболее часто применяемых наружных диаметров и толщины стенок труб, приведены в табл.3.

Табл.3. Объём воды в 1м трубы, л.

Пневматическое испытание трубопроводов.

Пневматическое испытание трубопроводов проводят для проверки их прочности. Испытание на плотность с определением падения давления производят только после предварительного их испытания на прочность любым способом. При пневматическом испытании на прочность предельное давление и длина испытываемого участка трубопровода при наземной прокладке не должна превышать величин, указанных в следующей таблице:

В исключительных случаях можно проводить пневматическое испытание трубопроводов на прочность с отступлением от приведенных в таблице данных. При этом испытание необходимо проводить в соответствии со специально разработанной инструкцией, обеспечивающей надлежащую безопасность работ.

Пневматическое испытание производят воздухом или инертным газом, для чего используют компрессоры или воздухогазонадувки. Если испытательное давление превышает давление воздуха или газа в действующей сети, можно заполнять испытываемый трубопровод от действующей сети, а подъем давления до требуемого производить от передвижного компрессора. В процессе заполнения трубопровода воздухом или инертным газом и подъема давления необходимо постоянно наблюдать за испытываемым трубопроводом. Утечки обнаруживают по звуку. При обнаружении значительных утечек во фланцевых соединениях или сальниках арматуры испытание прекращают, снижают до атмосферного и устраняют обнаруженные дефекты. Обстукивание молотком трубопроводов, находящихся под давлением, при пневматическом испытании не допускается.

До начала пневматических испытаний должна быть разработана инструкция по безопасному ведению испытательных работ в конкретных условиях, с которой должны быть ознакомлены все участники испытания.

При пневматическом испытании давление в трубопроводе поднимают постепенно с осмотром на следующих ступенях: при достижении 60% испытательного давления – для трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении до 0,2МПа, и при достижении 30 и 60% испытательного давления – для трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении 0,2МПа и свыше. На время осмотра подъем давления прекращается. Испытательное давление выдерживают в течение 5мин, после чего его снижают до рабочего и окончательно осматривают трубопровод, при этом не допускается увеличения давления. Если пневматическому испытанию предшествовало гидравлическое, трубопровод следует продуть воздухом для удаления оставшейся воды.

При испытании выявляют дефекты обмазкой соединений трубопровода мыльным раствором (40г мыла или мыльного порошка на 2л воды); чтобы раствор не высыхал, в него добавляют несколько капель глицерина. Сварные стыки и разъемные соединения обмазывают с помощью кисти, а в недоступных местах – с помощью краскораспылителя и следят за появлением пузырей. За соединениями, недоступными для визуального осмотра, наблюдают через небольшие зеркала. При испытании трубопроводов в зимнее время при температуре окружающего воздуха до –25 о С мыльные растворы следует приготовлять на незамерзающих растворителях (460г глицерина, 515г воды и 35г мыла). Результаты пневматического испытания считаются удовлетворительными, если за время испытания в сварных швах, фланцевых соединениях и сальниках не обнаружено утечек и пропусков.

Трубопроводы, по которым транспортируют сильнодействующие ядовитые вещества и другие продукты с токсическими свойствами (сжиженные нефтяные газы, горючие и активные газы, а также легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, транспортируемые при температурах, превышающих температуру их кипения), как правило, подвергают дополнительному испытанию на плотность, определяя падение давления за время испытания (об этом делается указание в проекте). Пневматическое испытание внутрицеховых трубопроводов с определением падения давления производят в процессе комплексного опробования объекта совместно с оборудованием после завершения всех монтажных работ (испытаний на прочность и герметичность, промывки, продувки, установки измерительных диафрагм). Межцеховые трубопроводы подвергают дополнительному испытанию на плотность отдельного оборудования. Длительность дополнительного испытания на плотность с определением падения давления за время испытания принимается не менее 12ч. Утечка воздуха (газа) в трубопроводе за это время:

100 (1 – P кон Т нач /P нач Т кон)

Где Р - утечка за 1ч,%; Р нач и Р кон – сумма манометрического и барометрического давления соответственно в начале и конце испытания, МПа; Т нач и Т кон – абсолютная температура воздуха (газа) соответственно в начале и конце испытания, о С; n – продолжительность испытания трубопровода, ч.

Трубопровод признают выдержавшим дополнительное испытание на плотность, если процент падения давления (от испытательного) составляет: для трубопроводов внутрицеховых, транспортирующих токсичные продукты, не более 0,05%, а межцеховых с D у < 250мм – не более 0,1%; для трубопроводов внутрицеховых, транспортирующих взрывоопасные, легковоспламеняющиеся, горючие и сжиженные газы – не более 0,1%, а межцеховые с D у 250мм – не более 0,2%. При испытании межцеховых трубопроводов с D у > 250мм нормы падения давления определяют умножением приведенных выше цифр на коэффициент К=250/D в (D в – внутренний диаметр трубопровода, мм).

Если испытываемый трубопровод состоит из участков труб различных диаметров, средний внутренний диаметр трубопровода определяют по формуле:

D 2 в1 L 1 + D 2 в2 L 2 +…+ D 2 в n L n

D в 1 L 1 + D в 2 L 2 +…+ D в n L n

где D в1 , D в2 , Dвn – внутренние диаметры участка трубопровода, мм;L 1 , L 2 ,…,Ln –длины соответствующих участков трубопровода, мм.

Давление во время испытания на плотность замеряют после выравнивания температур внутри трубопровода, для чего в начале и конце испытываемого участка устанавливают термометры. При пневматических испытаниях трубопроводов с определением падения давления применяют пружинные манометры с диаметром корпуса не менее 160мм, классом точности 0,5 или 1, предназначенные для работы в эксплуатационных условиях при температуре окружающей среды от –50 до 60 о С, а при испытательных давлениях ниже 0,1МПа – ртутные или водяные манометры. При наблюдении за изменением барометрического давления используют данные метеорологических станций или показания барометров.

Во время проведения пневматических испытаний на прочность как внутри помещения, так и снаружи, необходимо ограничить охраняемую зону и отметить ее флажками. Минимальное расстояние от испытываемого трубопровода до границы зоны в любом направлении должно составлять при надземной прокладке 25, а при подземной 10м. Для наблюдения за охраняемой зоной устанавливают контрольные посты. Во время подъема давления в трубопроводе и при испытании его на прочность должно быть исключено пребывание людей в охраняемой зоне. Компрессор, используемый при проведении испытаний, должен находиться вне охраняемой зоны. Подводящую линию от компрессора к испытываемому трубопроводу предварительно проверяют гидравлическим способом на прочность. Осмотр трубопровода разрешается лишь после того, как испытательное давление снижено до рабочего.

Промывка и продувка трубопроводов.

Промывку или продувку трубопроводов производят по окончании монтажа и испытания трубопроводов с целью очистки внутренней поверхности от механических загрязнений или удаления влаги и выполняют обычно в период пусконаладочных работ. Эти операции производят согласно разработанным схемам, предусматривающим их технологическую последовательность. О выполнении промывки и продувки составляются акты.

Промываемый или продуваемый трубопровод должен быть отделен от других трубопроводов заглушками. Промывать трубопроводы следует достаточно интенсивно, обеспечивая скорость воды в трубопроводе 1…1,5м/с, до появления чистой воды из выходного патрубка или устройства, диаметр которых должен быть не менее 50% сечения промываемого трубопровода. Во время промывки все запорные органы на трубопроводах полностью открывают, а регулирующие и обратные клапаны вынимают.

На всасывающем патрубке трубопровода устанавливают временный фильтр или конусную сетку с размерами ячейки или диаметром отверстий 4мм. Размеры конуса и число отверстий выбирают с таким расчетом, чтобы суммарная площадь отверстий (живое сечение) была в 2…3 раза больше площади поперечного сечения всасывающей трубы.

Во время промывки обстукивают такие участки трубопровода, где возможна задержка грязи (переходы, отводы и др.). Обычно промывку ведут в 3–4 этапа с перерывами. Каждый этап промывки продолжают 10…15мин. Продувают трубопроводы воздухом под давлением, равным рабочему, но не более 4МПа. Продолжительность продувки, если нет особых указаний в проекте, составляет не менее 10мин.

После окончания промывки или продувки восстанавливают проектную схему трубопровода, демонтируют временный промывочный трубопровод, осматривают и очищают арматуру, установленную на спускных линиях и тупиках. Монтажные шайбы, временно установленные в контрольно-измерительных приборах, вынимают и заменяют их диафрагмами.

Приемно-сдаточная производственная документация.

Приемно-сдаточную производственную документацию по монтажу технологических трубопроводов оформляют и комплектуют по линиям. Производственная документация на трубопроводы пара и горячей воды должна соответствовать правилам и нормам Госпроматомнадзора.

При сдаче в эксплуатацию технологических трубопроводов на Р у до 10МПа монтажная организация должна передать рабочей комиссии следующую производственную документацию: акт освидетельствования скрытых работ при монтаже трубопроводов (укладку футляров, очистку внутренней поверхности, предварительную растяжку компенсаторов, промывку и продувку и др.); журнал сварочных работ (только для трубопроводов I и II категории); список сварщиков и термистов; журнал учета и проверки качества контрольных стыков (только для трубопроводов I и II категории); журнал термической обработки; исполнительные чертежи трубопроводов (только для трубопроводов I категории). В качестве исполнительных чертежей трубопроводов должны, как правило, использоваться аксонометрические (деталировочные) чертежи этих трубопроводов с внесением в них фактических данных и подписанных ответственным представителем монтажной организации.

При производстве трубопроводных работ монтажная организация совместно с другими участниками строительства при необходимости составляет и оформляет оперативную документацию, в которую входят: журнал учета качества сварочных материалов и защитных газов для сварки трубопроводов; протокол проверки внешним осмотром и измерением размеров сварных соединений; протокол вырезки производственных сварных стыков; список дефектоскопистов по контролю качества сварных соединений, протокол механических испытаний и металлографических исследований образцов сварных соединений; заключение о результатах и журнал радиографического, ультразвукового контроля и цветной дефектоскопии.

Для регистрации трубопровода пара и горячей воды монтажная организация представляет в местные органы Госгортехнадзора: паспорт трубопровода, содержащий данные о его характеристике, рабочих параметрах, результатах освидетельствования и др.; свидетельство о качестве изготовления узлов трубопроводов; свидетельство о качестве монтажа трубопроводов; аксонометрическую схему трубопровода.

Свидетельство о качестве изготовления узлов и монтажа трубопроводов содержит: сертификаты на металл труб и всех деталей трубопроводов; паспорта арматуры; сертификаты на применяющиеся при монтаже электроды; удостоверения и данные о результатах проверки электросварщиков; денные о результатах испытаний пробных образцов сварных стыков; журнал термообработки сварных стыков из легированной стали; протокол испытания сварных стыков неразрушающими методами контроля; журнал измерений диаметров паропровода для наблюдения за ползучестью металла; журнал фиксации оси трубопровода; журнал исходных измерений положения паропровода по реперам термического перемещения.

На аксонометрической схеме трубопровода, в качестве которой обычно используют исполнительные деталировочные чертежи линий трубопроводов, должны быть указаны: диаметр и толщина стенки труб; расположение опор и подвесок, сварных стыков с указанием клейм сварщиков, выполняющих эти стыки; расположение арматуры, спускных продувочных и дренажных устройств; нумерация точек для наблюдения за ползучестью. Разрешение на пуск в эксплуатацию вновь смонтированных трубопроводов, подлежащих освидетельствованию и регистрации местными органами Госпроматомнадзора, выдается инженером-контролером Госпроматомнадзора на основании акта приемки трубопровода заказчиком и произведенного им технического освидетельствования.

Методы неразрушающего контроля качества сварных соединений.

Рентгеновский контроль. Рентгеновские лучи обладают свойством проникать через непрозрачные тела. Пронизывая сварной шов и встречая на своём пути дефекты, они изменяют интенсивность, что фиксируется на рентгеновской плёнке.

Для просвечивания сварных швов применяют рентгеновские аппараты типа РУП. Так, аппарат РУП-120-5-1 используют для просвечивания сварных соединений из стали толщиной до 25мм и лёгких сплавов толщиной до 100мм.

При контроле источник излучения (рентгеновскую трубку) помещают на определенном расстоянии от шва. С противоположной стороны шва размещают кассету с рентгеновской пленкой и усиливающими экранами.

При просвечивании пленку выдерживают под лучами определенное время, называемое экспозицией. Она зависит от толщины металла, фокусного расстояния, интенсивности излучения и чувствительности пленки. Усиливающие экраны служат для уменьшения экспозиции.

Затем пленку вынимают из кассеты и проявляют. На полученном изображении участка шва степень потемнения отдельных мест будет неодинаковой. Лучи, попавшие на пленку через дефект, поглотятся в меньшей степени по сравнению с лучами, прошедшими через плотный металл, поэтому сварочный дефект на пленке будет выглядеть как более темное место.

При просвечивании рядом со швом, со стороны источника излучения, устанавливают дефектометр, который служит для определения величины дефекта и глубины его нахождения в шве. Дефектометр – это пластинка, изготовленная из того же материала, что и просвечиваемый металл. Толщина пластинки должна быть равна усилению шва. На дефектометре имеются канавки различной глубины. По рентгенограмме величину дефекта (по высоте) определяют, сравнивая его потемнение с потемнением канавок дефектометра.

С помощью рентгеновского контроля можно обнаружить большинство внутренних дефектов: непроваров, пор, включений, трещин.

Гамма-контроль. Гамма-лучи, так же как и рентгеновские, представляют собой электромагнитные волны. Некоторые элементы (уран и др.) обладают свойствами самопроизвольно испускать лучи. Это явление называется радиоактивностью.

Для просвечивания применяют искусственные радиоактивные изотопы кобальт-60, тулий-170, иридий-192 и др. Из-за вредного действия гамма-лучей на организм человека радиоактивные изотопы хранят в специальных контейнерах. Техника просвечивания сварных соединений гамма-лучами аналогична рентгеновскому контролю.

По сравнению с рентгеновским гамма-контроль имеет следующие преимущества: контейнер с радиоактивным изотопом можно установить в таких местах, где не помещается громоздкая рентгеновская установка; с помощью гамма-лучей возможен одновременный контроль нескольких деталей, а также кольцевых швов изделий; этот метод удобен в полевых условиях; затраты на гамма-просвечивание меньше, чем на просвечивание рентгеновскими лучами.

Препарат радиоактивного изотопа кобальт-60 безотказен в работе и может использоваться свыше 5 лет.

Недостаток просвечивания гамма-лучами – более низкая чувствительность к выявлению дефектов в швах толщиной меньше 50мм, чем при рентгеновском контроле.

Ультразвуковой контроль. Ультразвуковой метод контроля основан на способности ультразвуковых волн отражаться от границы раздела двух сред, обладающих разными акустическими свойствами.

Ультразвук представляет собой упругие колебания материальной среды с частотой колебания более 20кГц. Для ультразвукового контроля сварных швов используются более высокие частоты – от 0,5 до 5 мГц.

Существует несколько способов получения ультразвуковых колебаний. Наиболее распространёнными является способ, основанный на пьезоэлектрическом эффекте некоторых кристаллов (кварца, сегнетовой соли) или искусственных материалов (титаната бария). Этот эффект заключается в том, что если на противоположные грани пластинки, вырезанной из кристалла, подавать разноименные заряды, то она будет изменять свои размеры в такт изменению знаков заряда. Изменяя знаки электрических зарядов с частотой более 20 тысяч колебаний в секунду, получают механические колебания пьезоэлектрической пластинки той же частоты, передающиеся в виде ультразвука.

Для ввода ультразвуковых колебаний в сварной шов используют приборы, которые называют пьезоэлектрическими преобразователями. Они могут также принимать ультразвуковые колебания, отражённые от дефекта сварного шва, которые фиксируются соответствующим сигналом на экране.

При помощи ультразвука можно выявить трещины, непровары, шлаковые включения, поры в сварных швах, а также расслоения в листах металла. Вместе с тем ультразвуковой контроль имеет существенный недостаток, заключающийся в очень сложной расшифровке и оценке обнаруженных дефектов. Эту работу может выполнять только оператор высокой квалификации, обладающий большим опытом.

В настоящее время созданы приборы, в которых информация об обнаруженном дефекте представляется в цифровой форме или на специальной ленте.

Магнитный контроль. Магнитные методы контроля основаны на принципе использования магнитного рассеяния, возникающего над дефектом при намагничивании контролируемого изделия. Если сварной шов не имеет дефектов, магнитные силовые линии по сечению шва распределяются равномерно. При наличии дефекта в шве вследствие меньшей магнитной проницаемости дефекта магнитный силовой поток будет огибать дефект, создавая магнитные потоки рассеяния.

В зависимости от способа фиксирования потоков рассеяния существуют метод магнитного порошка и индукционный метод. В первом случае неравномерность поля определяют по местам скопления ферромагнитного порошка, нанесённого на поверхность изделия. Во втором случае потоки рассеяния улавливает индукционная катушка. Изделие намагничивают электромагнитом, соленоидом или пропусканием тока непосредственно через сварное соединение.

Магнитопорошковый контроль проводят двумя способами: сухим и мокрым. В первом случае магнитный порошок находится в сухом виде (сурик, железные опилки и др.), во втором – магнитный порошок находится в жидкости (керосин, вода).

Сухой способ используют для выявления дефектов в глубине и на поверхности, мокрый – преимущественно на поверхности.

Метод магнитного порошка пригоден для контроля только ферромагнитных материалов. Этим методом можно обнаружить поверхностные и внутренние трещины, а также непровары на глубине до 6мм.

Магнитографический контроль. Магнитографический способ основан на записи полей рассеивания, возникающих над дефектами, на магнитную ленту с последующим воспроизведением на магнитографическом дефектоскопе. Этим способом выявляют в сварных швах дефекты, расположенные на глубине не более 15мм.

Люминесцентная и цветная дефектоскопия. При этих способах в полость дефекта вводят флюоресцирующий раствор или ярко-красную жидкость, которую затем удаляют с поверхности. Под действием ультрафиолетовых лучей происходит свечение раствора, находящегося в полости дефекта. При цветной дефектоскопии дефекты выявляются с помощью белой проявляющейся краски (на белом фоне появляется красный рисунок, соответствующий форме дефекта).

С помощью этих методов определяют поверхностные дефекты, главным образом трещины в различных сварных соединениях, в том числе из немагнитных сталей, цветных металлов и сплавов. Для цветной дефектоскопии используют готовые комплекты ДАК-2Ц.

Охрана труда при изготовлении и монтаже трубопроводов.

Сварочные работы и термическая резка.

При выполнении указанных работ, а также при термической обработке и контроле качества сварных стыков следует выполнять требования: ГОСТ 12.3.003-86, ГОСТ 12.3.004-75, ГОСТ 12.1.013-78, ГОСТ 12.1.004-85, ГОСТ 12.2.007.8-75; Санитарных правил при сварке, наплавке и резке металлов, утверждённых Минздравом; Правил пожарной безопасности при производстве сварочных и других огневых работ. К выполнению сварочных работ и термической резки допускают рабочих не моложе 18 лет, прошедших медицинский осмотр, специальное техническое обучение и получивших квалификационную группу по электробезопасности или удостоверение на право работы с газогенераторами, баллонами и другим оборудованием. Обслуживание электрооборудования для сварки и резки разрешается производить только электромонтёрам не ниже третьего разряда, имеющим удостоверение на право обслуживания электроустановок напряжением до 1000В.

В соответствии с ГОСТ 12.0.003-74 основными опасными и вредными производственными факторами при сварочных работах и термической резке являются: возможность поражения электрическим током; выделение мелкодисперсной пыли и вредных газов; искры и брызги расплавленного металла; интенсивность светового и ультрафиолетового излучения. В электросварочных аппаратах и источниках их питания должны быть предусмотрены и установлены надёжные ограждения элементов, находящихся под напряжением. Защитное заземление всех видов сварочного оборудования должно осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.007.0-75. Каждый сварочный аппарат должен иметь отдельный заземляющий провод, подсоединяемый непосредственно к заземляющей магистрали. Запрещается использование технологического оборудования, конструкций электроустановок и контура заземления в качестве обратного провода. При отлучке с рабочего места даже на короткое время необходимо отключить оборудование от источников энергопитания. По окончании работы необходимо полностью обесточить оборудование; перекрыть вентили баллонов, газоразборных постов и воды; отключить местную вентиляцию; убрать провода, шланги и оснастку; проверить противоположную сторону металлических поверхностей на предмет отсутствия очагов пожара.

Участки огневых работ в трубозаготовительных цехах должны быть изолированы путём устройства кабин, щитов (ширм) из несгораемых материалов высотой не менее 2м, оставляя между обшивкой кабины и полом зазор не менее 50мм (при сварке в защитных газах или термической резке – 300мм). Рабочие места электросварщиков и плазморезчиков необходимо ограждать переносными щитами или ширмами высотой не менее 0,8м. При сварке на открытом воздухе такие ограждения следует устанавливать при одновременной работе нескольких сварщиков и на участках интенсивного движения людей.

Предельно допустимые концентрации аэрозолей и газов, наиболее часто встречающихся в воздухе сварочных участков, должны устанавливаться в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88. Рабочие места сварщиков и резчиков должны оборудоваться местной вентиляцией, которая должна уносит до 75% аэрозолей, остальная их часть падает на общеобменную вентиляцию трубозаготовительного цеха. Требования к применению средств индивидуальной защиты сварщиков должны соответствовать ГОСТ 12.3.003-86, ГОСТ 12.4.011-87, ГОСТ 12.4.034-85.

Для защиты глаз и лица электросварщики и плазморезчики должны использовать щитки и маски по ГОСТ 12.4.035-78, а газосварщики, газорезчики и вспомогательные рабочие – защитные очки по ГОСТ 12.4.013-85Е. Для защиты от воздействия теплового излучения, искр и брызг расплавленного металла, контакта с нагретыми поверхностями, а также пониженных температур наружного воздуха рабочие должны быть обеспечены спецодеждой и спецобувью. При производстве сварочных работ и термической резки на высоте на деревянных настилах они должны быть защищены несгораемыми материалами. При резке должны быть приняты меры против случайного падения отрезанных элементов конструкций.

Места производства электросварочных и газопламенных работ на данном, а также на нижерасположенных ярусах должны быть освобождены от сгораемых материалов в радиусе не менее 5м, а от легковоспламеняющихся или взрывоопасных материалов и установок (в том числе газовых баллонов)– не менее 10м. Запрещается производство электросварочных работ во время дождя или снегопада при отсутствии навесов над рабочим местом. Не разрешается также выполнять огневые работы на высоте при скорости ветра более 10…12м/с, гололёде или тумане. Запрещается производить огневые работы на изделиях и деталях, покрытых краской (особенно на свинцовой основе), одновременно с малярными, изолировочными и облицовочными работами. Перед резкой, сваркой трубопроводов, в которых находились горючие жидкости или кислоты, должны быть произведены их очистка, промывка горячей водой и раствором каустической соды, просушка и последующая проверка на отсутствие опасной концентрации вредных, взрыво- и пожароопасных веществ.

При проведении контроля качества сварных соединений с помощь рентгеновских аппаратов и гамма-дефектоскопов необходимо руководствоваться требованиями: ГОСТ 12.3.023-80; Основных санитарных правил работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующих излучений; Санитарных правил по радиоизотопной дефектоскопии; Норм радиационной безопасности, утверждённых Минздравом. При проведении дефектоскопических работ следует устанавливать и маркировать радиационно-опасную зону, в пределах которой мощность дозы излучения превышает 0,3мР/ч. Граница этой зоны должна обозначаться знаками радиационной опасности. При контроле качества сварных швов ультразвуком необходимо выполнять правила по технической эксплуатации электроустановок.

Монтаж и испытание трубопроводов.

Все работы по монтажу трубопроводов должны производиться в строгом соответствии с проектом производства работ (ППР), технологическими картами и записками, разработанными и утверждёнными в установленном порядке. ППР должен содержать конкретные указания и технические решения по всем вопросам обеспечения безопасности работ и производственной санитарии с учётом реальных условий строительства. На участке, где ведутся трубопроводные работы, должны быть созданы безопасные условия труда не только слесарей-трубопроводчиков, но и окружающих их рабочих других специальностей.

Расконсервация подлежащих монтажу трубопроводов и изделий должна производиться в предусмотренной зоне на специальных стеллажах или подкладках высотой не менее 100мм без использования пожаро- и взрывоопасных материалов. Очистку подлежащих монтажу трубопроводов от грязи, наледи следует производить до их подъёма.

Запрещается нахождение людей под монтируемыми трубопроводами до установки их в проектное положение и закрепления с обеспечением их устойчивости и геометрической неизменяемости. Запрещается вести монтаж трубопроводов на высоте в открытых местах при скорости ветра 15м/с и более, при гололедице, тумане, когда исключена видимость фронта работ. Применяемые при монтаже трубопроводов грузоподъёмные механизмы, средства малой механизации, такелажная оснастка по техническим характеристикам должны соответствовать массе конструкций трубопроводов, а их размещение не должно создавать опасности для работающих.

Трубы, арматуру, узлы и секции трубопроводов необходимо стропить так, чтобы при подъёме они были уравновешены и при присоединении их к аппаратам или другим узлам не требовалось производить перестановку. Запрещается стропить: сборочные единицы трубопроводов – за бурты, ответвления, в непосредственной близости от сварных швов; арматуру – за штурвал, шпиндель, рычаг и другие выступающие части. Во время перерывов в работе запрещается оставлять поднятые конструкции трубопроводов на весу. Расстроповку их следует производить после постоянного или временного надёжного закрепления.

Запрещается осуществлять работы по монтажу трубопроводов одновременно на нескольких этажах (ярусах), не имеющих надёжных перекрытий и расположенных по одной вертикали. При выполнении работ на высоте от 1,5м и выше без применения лесов и подмостей, а также верхолазных работ рабочие должны иметь проверенные и испытанные предохранительные пояса и специальную обувь с нескользящей подошвой. Предохранительный пояс дожжен прикрепляться с помощью карабина к надёжным и неподвижным элементам конструкций сооружений в местах, предварительно указанных лично бригадиром. Запрещается производить на монтажных лесах, подмостях, вышках гибку труб, подгибку отводов и другие подгоночные работы – они должны выполняться на устойчивых поверхностях.

При монтаже трубопроводов, особенно на высоте, необходимо пользоваться только исправным инструментом, хранящимся в специальном переносном ящике. Запрещается оставлять инструмент, материалы, спецодежду и другие предметы внутри и снаружи монтируемого трубопровода, на различных конструкциях и подмостях даже на короткое время. Запрещается сбрасывать инструмент и другие предметы с высоты.

При работах вне помещений во всех случаях, а в помещениях – в условиях повышенной опасности поражения работающих электрическим током – необходимо применять ручные электрические машины II и III классов защиты от поражения электрическим током по ГОСТ 12.2.007-75. При работе с электрическими машинами II класса необходимо применять средства индивидуальной защиты. При возможности особо опасных поражений электрическим током следует пользоваться только электрическими машинами III класса с применением диэлектрических перчаток, бот и ковриков. Ручные машины, а также понижающие трансформаторы должны подключаться только через специальные штепсельные разъёмы, имеющие контакт для присоединения заземляющего проводника.

Запрещается хождение по трубам, уложенным в траншеях и каналах. При работе в колодцах, камерах и тоннелях один из рабочих должен быть наверху для наблюдения за возможной опасностью для работающих в колодце. Перед спуском в колодцы, камеры, тоннели необходимо удостовериться в отсутствии в них вредных газов. Работа в них при повышенной температуре (до 40 о С) без устройства приточной вентиляции запрещается. При химической очистке, огрунтовке, окраске и склеивании трубопроводов следует строго соблюдать производственные инструкции и првила обращения с вредными химическими веществами. Организация и выполнение всех видов указанных работ должны быть безопасными на всех стадиях.

К испытаниям смонтированных трубопроводов разрешается приступать только после детального изучения технологической документации и только после письменного разрешения подрядчика и заказчика на основе оформленных актов технической готовности трубопроводов или их участков к испытаниям. Перед испытаниями необходимо: провести проверку состояния изоляции и заземления электрической части, наличия и исправности пусковых и тормозных устройств, контрольно-измерительных приборов и заглушек; оградить и обозначить соответствующими предупредительными знаками зону испытаний; осмотреть временные заглушки, люки и фланцевые соединения; определить места и условия безопасного пребывания лиц, занятых испытанием; привести в готовность средства пожаротушения и обслуживающий персонал. К проведению испытаний смонтированных систем трубопроводов допускаются только лица, прошедшие соответствующую подготовку и инструктаж на рабочих местах о способах удаления воздуха из системы, порядке постепенного повышения и снижения давления, недопустимости исправлений в системе, находящейся под давлением, и повышении давления против установленного проектом, о приёмах простукивания сварных швов.

Перед промывкой и продувкой трубопровода необходимо удостовериться в надёжном его закреплении на опорах, в работоспособности запорной арматуры. Пневматические испытания проводят только в соответствии с указаниями проекта или технических условий с соблюдением специальных требований по технике безопасности, связанных с опасностью разрыва системы и возможного поражения работающих. Производить осмотр трубопроводов разрешается только после снижения испытательного давления до рабочего. Устранение недоделок, обнаруженных в процессе испытаний, необходимо производить под непосредственным руководством ответственного инженерно-технического работника после отключения системы и полной остановки оборудования.

Вывод.

Я, Телушко Роман Владимирович, учащийся Минского государственного профессионально-технического училища №31, обучался навыкам по специальности «монтажник наружных трубопроводов, электрогазосварщик».

До начала индивидуальных испытаний смонтированного оборудования осуществляются пусконаладочные работы по... После вынужденного перерыва в этапе испытаний двигателя по вине стендового оборудования или...

Промывка трубопроводов должна выполняться после окончания их монтажа, испытаний на прочность и герметичность при наличии указаний в технических требованиях монтажных чертежей.

Промывка систем трубопроводов должна приниматься представителем технического контроля.

Методы контроля и правила приёмки.

Контроль качества изготовления труб.

При изготовлении труб подлежат контролю следующие параметры трубопроводов:

Температурные режимы при термической обработке и нагреве труб;

Качество погибов – волнистость, овальность и утонение стенки;

Геометрические размеры при изготовлении труб по эскизам и рабочим чертежам;

Качество обработки отверстий в трубах сопрягаемых поверхностей ответвительных деталей – отростков, штуцеров и приварышей;

Размеры отверстий и сопрягаемых деталей под сварку;

Качество подготовки концов труб под сварку в части соответствия размеров сопрягаемых поверхностей труб и деталей соединений требованиям отраслевых стандартов;

Размеры и качество поверхности концов труб после обработки (калибрования, обжатия, раздачи, отбортовки, зигования, нарезания резьбы, зачистки под сварку, вальцевания и механической обработки после сварки);

Качество испытательной среды, величина пробного давления, время выдержки, герметичность сварных швов и погибов при гидравлических испытаниях на прочность;

Состояние наружной и доступной для осмотра внутренней поверхности труб после гибки, пригонки, сборки, обработки, сварки и гидравлического испытания.

3.2. Гидравлические испытания труб.

3.2.1. Гидравлические испытания труб на прочность в цехе

После приёмки представителем технического контроля трубы должны подвергаться в цехе гидравлическому испытанию на прочность при давлении, указанном в монтажных чертежах.

Трубы забортной воды с соединениями под сварку встык должны подвергаться гидравлическому испытанию до отрезки припусков, после приварки к ним заглушек. Приварные заглушки должны быть изготовлены с учётом их многократного применения. Конструкция заглушек должна обеспечивать возможность удаления воздуха из испытуемой трубы.

Сварные швы соединений фасонных частей (тройники, угольники, переходники), а также концевой и ответвительной арматуры с трубой, если их свободные концы не имеют припуска для приварки заглушек и обработаны под сварку встык допускается не испытывать в составе трубного узла, а испытывать в составе системы, как монтажные стыки.

При заполнении труб водой необходимо удалять воздух из их верхней части через спускную пробку на заглушке или путём ослабления крепления последней. При испытании труб с фланцами, приваренными внахлёст, внутренний диаметр прокладки должен превышать наружный диаметр трубы.

Гидравлические испытания труб должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 22161 на специально оборудованных стендах, конструкция которых должна обеспечивать:

Быстрое и надёжное присоединение и крепление испытываемых труб к стенду при любой конструкции их разъёмных соединений;

Возможность одновременного подсоединения к стенду и испытаний нескольких труб;

Быстрое заполнение испытываемых труб водой и плавное поднятие пробного давления в них до необходимой величины.

Испытания труб со штуцерными соединениями следует производить групповым методом, когда трубы одного диаметра, испытываемые одинаковым давлением, соединяются в плеть с помощью промежуточных соединений. Стенды должны быть оснащены манометрами по ГОСТ 2405 класса точности шкалы 2,5. Манометры должны быть выбраны с таким расчётом, чтобы показания величин пробных давлений находились в пределах второй трети шкалы.

Испытания труб на прочность следует выполнять в соответствии с требованиями действующей документации;

Сборочные единицы труб и арматуры при условии одинакового допускаемого испытательного давления на прочность для всех звеньев могут испытываться на прочность в сборе без предварительного испытания труб на прочность. При этом запорная арматура должна находиться в открытом положении.

Трубы считаются выдержавшими гидравлические испытания при отсутствии течи или видимых капель. Наружная поверхность труб перед осмотром должна быть насухо протёрта от случайно попавшей влаги. При обнаружении течи должна выполняться зачистка и подварка дефектных мест. После устранения дефектов должно быть проведено повторное гидравлическое испытание труб.

Испытания трубопроводов систем на прочность и герметичность (плотность) на судне.

Трубопроводы систем в целом или их части, принятые представителем технического контроля по внешнему виду, расположению и качеству сборки соединений, должны быть испытаны на прочность (при наличии монтажных сварных стыков) и герметичность гидравлическим давлением согласно техническим требованиям чертежей и таблиц испытаний, разрабатываемых проектантом.

Трубопроводы систем испытываются на герметичность совместно с механизмами и аппаратами, приборами и прочим оборудованием. В необходимых случаях на чертеже перечисляют оборудование, механизмы и арматуру, подлежащую отключению при испытании. Герметичность отключаемых соединений после их сборки проверяют в действии.

Заполнение трубопроводов систем жидкой испытательной средой следует производить в соответствии с требованиями действующей документации.

Трубы, соединяющие запорные клапаны с цистернами, должны быть отключены от трубопровода и испытаны давлением, назначенным для цистерн.

Монтажные сварные соединения должны быть проверены на прочность испытательным давлением, величина которого не должна превышать испытательного давления на прочность арматуры и оборудования, сваренных с трубами. При наличии в трубопроводе монтажных сварных и разъёмных соединений сварные – испытываются по участкам на прочность, трубопровод в целом – на герметичность.

Испытание на прочность и время выдержки трубопровода под давлением должны соответствовать требованиям действующей документации.

Время выдержки трубопровода под давлением при испытании его на герметичность должно быть достаточным для осмотра всех соединений, но не менее 10 минут. Просачивание воды при этом не допускается.

Негерметичность разъёмных соединений должна быть устранена при снятом гидравлическом давлении. Трубопровод с исправленными сварными швами и подтянутыми соединениями должен быть испытан повторно.

Результаты испытаний сварных швов на герметичность должны быть оформлены с занесением в журнал пооперационного контроля.

При проведении гидравлических испытаний трубопроводов на прочность и герметичность на судне должны применяться манометры класса точности не ниже 2,5 по ГОСТ 2405.

Трубопровод считается выдержавшим гидравлические испытания, если при контроле сварных и разъёмных соединений не установлено:

Разрывов;

Запотеваний;

Нарушения герметичности соединений;

Видимых остаточных деформаций.

Контроль качества монтажа трубопроводов.

В процессе сборки деталей и монтажа трубопроводов представитель технического контроля должен проверять:

Состояние технологической изоляции на трубах;

Качество установки опор и подвесок;

Марка материала стыкуемых деталей по сертификатам и маркировке;

Геометрические размеры и чистоту поверхности кромок стыкуемых деталей и подкладных колец;

Качество сборки разъёмных и стыковых соединений (установка прокладок, затяжка болтов, качество прихваток).

Качество сборки соединений смонтированных трубопроводов проверяется внешним осмотром. Контролю разборкой подлежит до 2% предъявляемого объёма, но не менее одного соединения. Обнаруженные дефекты должны быть устранены до испытания трубопровода на герметичность.

Надежность приварки подвесок проверяется на выбор осмотром качества выполнения сварных швов в соответствии с требованиями чертежа.

Контроль герметичности разъёмных соединений трубопроводов, в качестве испытательной среды для которых применен воздух, осуществляется:

для участков систем давлением до 0,6 МПа методом обмазки мыльной эмульсией или эмульсионно–плёночным течеискателем.

Качество выполнения прихваток, сварочные материалы и сам процесс сварки должны быть подвергнуты контролю в соответствии с требованиями отраслевой документации на сварку и контроль качества сварных швов трубопроводов из соответствующего материала.

Окончательный монтаж систем должен приниматься представителем технического контроля и представителем заказчика с оформлением соответствующей построечной квитанции или извещения.

Продувку выполняют сжатым воздухом или природным газом, поступающим из ресивера (баллона), непосредственно от источника природного газа или высокопроизводительных компрессорных установок.

Для продувки могут быть использованы также инертные газы, подводимые к трубопроводам от газовых установок промышленных предприятий. Ресивер для продувки создается на прилегающем участке трубопровода, ограниченном с обеих сторон заглушками или запорной арматурой. При заполнении ресивера воздухом передвижные компрессорные станции можно использовать по одной или объединить их в группы. В последнем случае нагнетательные трубопроводы каждого компрессора подключают к коллектору, по которому воздух подают в ресивер.

Рис. 3. Принципиальная схема продувки трубопроводов воздухом:

а - участок подготовлен к продувке плеча П; б - выпуск поршня из плеча П; в - участок подготовлен к продувке плеча I; г - выпуск поршня из плеча I; I и 5 - очистные поршни; 2 ,3 ,4 - перепускные патрубки с кранами; 6 - коллектор; 7 - подводящий патрубок; 8 - продувочный патрубок.

Принципиальная схема продувки трубопроводов сжатым воздухом приведена на рис. 3.

Узел подключения располагают в середине продуваемого участка, который разделяет его на два плеча, попеременно являющиеся ресивером и продувочным плечом.

Продувку с пропуском очистных поршней проводят в следующем порядке: закачивают воздух по патрубку 7 и коллектору 6 в плечо 1 (см. рис. 3, а), при этом должны быть закрыты краны на патрубок 3 и 4 и предварительно проверена герметичность плеча I; открывают кран на патрубке 4 и продувают плечо II (см. рис. 3, 6); отрезают продувочный патрубок 8 на конце плеча П и вместо него устанавливают заглушку (см. рис. 3,в); срезают на конце плеча 1 заглушку и устанавливают продувочный патрубок;

закачивают воздух по подводящему патрубку и перепускному патрубку 4 в плечо II, при этом краны на патрубках 2 и З необходимо закрыть и предварительно проверить герметичность плеча II; закрывают кран на подводящем патрубке 7; открывают кран на перепускных патрубках 3 и 4 и продувают плечо I (см. рис. 3, в).

Природный газ для продувки магистральных трубопроводов следует подавать от заполненного газом действующего газопровода, пересекающего или проходящего вблизи строящегося трубопровода. Продувку под давлением природного газа проводят в последовательности, приведенной на рис. 4. Отбор природного газа из действующего газопровода производится в соответствии с принципиальными схемами, приведенными на рис. 5. Если рабочее давление в действующем газопроводе превышает давление испытания строящегося трубопровода, то в линии отбора газа следует устанавливать предохранительный клапан. При отборе газа от действующих газопроводов и скважин следует проводить специальные мероприятия, обеспечивающие бесперебойную эксплуатацию этих объектов в период продувки строящихся участков: разрабатывать схемы подключения временного шлейфа, определять объем и давление газа для продувки, устанавливать время отбора газа и схему связи. Эти мероприятия должны быть согласованы с эксплуатирующими организациями и отражены в специальной (рабочей) инструкции.

Все сварочно-монтажные работы по прокладке временных шлейфов подачи газа необходимо выполнять в соответствии с нормами и правилами сооружения трубопроводов.

Рис. 4. Принципиальная схема продувки трубопроводов газом при подключении участка непосредственно к источнику газа:

а - вытеснение воздуха газом из участка I; б - пропуск очистного поршня по участку I; в - участок заполнен газом для продувки участка П; г - вытеснение воздуха газом из участка П; д - пропуск очистного поршня по участку П; I,П - продуваемые участки; 1 -источник газа являющийся ресивером для продувки участка I; 2 - байпас; 3 - кран; 4 - свеча

Рис. 5. Принципиальная схема подключения для отбора природного газа из действующих газопроводов:

а - непосредственно на месте проектной вырезки газопровода-отвода в действующий газопровод, б - через свечу действующего газопровода и временный шлейф, подведенный к продуваемому участку; 1 - продуваемый участок; 2 - поршень; 3 - свеча на узле запасовки поршней; 4 - действующий газопровод; 5 - кран коллектора; 6 - коллектор; 7 - кран отключающий; 8 - свеча на шлейфе; 9 - шлейф; 10 - свеча на действующем газопроводе; II - линейный кран на действующем газопроводе.

Продувку промысловых трубопроводов осуществляют под давлением сжатого воздуха или газа в соответствии с принципиальными схемами, приведенными на рис. 6. При продувке трубопроводов газом из них предварительно должен быть вытеснен воздух.

Газ для вытеснения воздуха следует подавать под давлением не более 0,2 МПа (2 кгс/см 2). Вытеснение воздуха считается законченным, когда содержание кислорода в газе, выходящем из трубопровода, составляет не более 2 %. Содержание кислорода определяют газоанализатором. Подземные и наземные трубопроводы следует продувать с пропуском очистных поршней, оборудованных очистными и герметизирующими элементами. При этом скорость движения очистных поршней не должна превышать 70 км/ч.

Для продувки с пропуском поршня давление воздуха (или газа в ресивере при соотношении объемов ресивера и продуваемого участка 1:1) определяется по табл.1.

1. Присоединение водопровода.
2. Наполнение трубопровода водой.
3. Промывка трубопровода до полного очищения воды от мутных примесей.
4. Слив воды из трубопровода.
5. Наполнение трубопровода хлорной водой.
6. Слив хлорной воды из трубопровода.
7. Вторичное наполнение и промывка трубопровода после хлорирования.

61.Служба эксплуатации систем сельскохозяйственного водоснабжения. Структура. Задачи. Назначения и перспективы развития.

Системы водоснабжения населенных пунктов предназначены для обеспечения населения питьевой водой. Системы водоснабжения должны обеспечивать бесперебойную и надежную работу всех сетей и сооружений при высоких технико-экономических и качественных показателях с учетом рационального использования водных ресурсов.

Основные задачи эксплуатации водопроводного хозяйства:

Обеспечение бесперебойной работы сетей и сооружений с заданными технологическими режимами и качеством воды в соответствии с требованиями ГОСТ … «Вода питьевая»;

Устранение в кратчайшие сроки аварий и повреждений с изучением причины их появления с целью предупреждения в будущем;

Своевременное и качественное проведение текущего и кап. ремонтов;

Борьба с утечками, потерями, нерациональным использованием воды;

Повышение производительности труда и рентабельности работы за счет совершенствования организации, механизации и автоматизации производственных процессов, экономии материальных и энергетических ресурсов;

Надзор за строительством, своевременный ввод в эксплуатацию новых и реконструированных сетей и сооружений.

Выполнение этих задач возлагается на специализированные предприятия, организации и их подразделения.

Организационная и производственная структура водопроводного хозяйства зависит от масштаба его деятельности, производственной мощности, местных и других факторов.

Для больших городов основной организационной формой являются производственные управления (объединения) водопроводно-канализационного хозяйства (ПУВКХ или ПОВКХ).

Из-за различий в размерах и конфигурации территорий, численности населения, исторически сложившейся планировки городов и других факторов структуры ПУВКХ (ПОВКХ) весьма разнообразны.

Здесь можно выделить две группы основных подразделений с одинаковым (или близким) составом служб по водоснабжению и водоотведению, что объясняется сходством основных технологических процессов и проведением эксплуатационных работ. К основным подразделениям от-носятся службы насосных станций, водопроводной и водоотводящей сетей, очистных сооружений. Деятельность обслуживающих подразделений связана с обеспечением бесперебойной работы основных служб.

В составе, как основных служб, так и обслуживающих подразделений могут быть образованы специализированные звенья, бригады, участки и др.

В крупных городах с населением более одного или нескольких миллионов человек организационной формой управления могут быть управления водопроводно-канализационного хозяйства (УВКХ) или территориально-производственные объединения водопроводно-канализационного хозяйства (ТПОВКХ).

Образование большого количества однородных подразделений вызывает необходимость использования новых организационных форм, например создание комплексов, объединяющих насосные станции, районы эксплуатации водопроводных или канализационных сетей и другие подразделения ВКХ в зависимости от их расположения в определенной части городских территорий

Организационная структура управления водопроводного хозяйства должна быть достаточно гибкой (динамичной) системой, позволяющей учитывать постоянно меняющиеся объемы и основные фонды ВКХ, условия проведения ремонтно-эксплуатационных работ.

В малых городах и рабочих поселках с небольшой численностью населения создаются единые организации управления жилищно-коммунальным хозяйством, включая подразделения водопроводно-канализационного хозяйства.

62. Эксплуатация зон санитарной охраны. Охрана источников от истощения и загрязнения в соответствии с водным законодательством России

ЗСО разбиваются на следующие зоны:

1. Зона строгого режима, в которую включаются все вододобывающие и все водопроводные сооружения. Запрещается пребывание и проживание лиц, не работающих на водопроводе, а также всякое строительство, за исключением осуществляемого в целях улучшения работы водопровода.

2. Зона ограничения, куда выходят водные источники, бассейн питания и окружающие их территории с населенными местами, предприятиями, зданиями, сооружениями, устройствами, оказывающими на источник определенное воздействие. Запрещается без разрешения гос. сан. инспекции строительство различных сооружений, вырубка лесных насаждений, устройство железных дорог, каналов, оросительных и осушительных систем и вообще проведение каких-либо мероприятий, могущих ухудшить в количественном или качественном отношении производительность водоисточников.

3. Зона наблюдения включает в себя населенные места, железнодорожные станции, пристани, пром. предприятия, расположенные на смежной с зоной ограничения территории. В зоне наблюдения сан. организации учитывают все случаи эпидемических заболеваний и принимают соответствующие меры по недопущению распространения их на территорию снабжаемого водой населенного пункта.

Допускается птицеразведение, стирка белья, купание, туризм, водный спорт, устройство пляжей, рыбная ловля в специальных местах и по режиму, согласованному с местными органами сан-эпидемиологической службы.

Территория пояса строгого режима (первого пояса) сан. охраны для источников водоснабжения из открытых водоёмов должна быть надежно изолирована от доступа посторонних лиц и, по возможности, окружена зелеными насаждениями. В число сан. мероприятий входит благоустройство и сан-техническое оборудование всей территории этого пояса, а также всех зданий и сооружений, находящихся здесь. Особое внимание уделяется сбору, хранению и удалению нечистот, отбросов, ст. вод.

В пределах зоны ограничений (второй пояс) должен быть введен ряд ограничений с целью защиты источника от ухудшения качества воды в нем.

На территории второго пояса сан. контроль включает в себя сл. пункты: ограничение нового стрва на берегах водоема вблизи от первого пояса; запрещение стрва предприятий с токсичными и ядовитыми стоками; перенос с данной территории отдельных зданий и заселенных мест; охрану лесов и лесных насаждений, облесение склонов и берегов; осушение болот, укрепление берегов, запрещение или ограничение разработки недр; запрещение спуска сточных вод без очистки; очистку населенных мест от отбросов и нечистот; запрещение и ограничение купания людей, охоты, рыбной ловли.

Контроль за содержанием ЗСО осущ. органами гос. сан. надзора.

При использовании для водоснабжения подземных вод ЗСО также делится на два пояса. При этом первый пояс охватывает территорию, на которой располагаются подземные водозаборные сооружения (с учетом перспективы их расширения), а также установки для обработки воды и резервуары. Меры по охране обоих поясов аналогичны мерам для открытых водоемов.

На территории первого пояса зоны подземного источника водоснабжения должны применяться сан. мероприятия, указанные для территории первого пояса зоны поверхностного источника водоснабжения.

На территории второго пояса зоны подземного источника водоснабжения применяются сан. мероприятия, изложенные для первого пояса зоны пов. источника водоснабжения, и дополнительно предусматривается:

выявление и тампонаж или восстановление старых, бездействующих, дефектных скважин и шахтных колодцев, создающих опасность загрязнения водоносного горизонта;

регулирование бурения новых скважин;

запрещение загрязнения подземных вод закачкой отработанных вод, подземного складирования различных отходов, разработки недр и т. п.

На территории третьего пояса зоны подземного источника распространяются условия проведения мероприятий, предусмотренные для территории второго пояса зоны поверхностного источника водоснабжения.

63. Уход за подводными и надводными частями водозаборного узла. Уход за решетками и самотечными линиями. Борьба с биологическими обрастаниями. Предохранение водозаборных сооружений от донного льда и шуги.

Необходимо проверять высотные отметки расположения и размеров в приемных отверстях, так как несоответствие проектному расположению отверстий или их уменьшение может резко снизить производительность всего водозабора, замерзание в зимнее время. При ледоставе низ в приемных окнах должен быть на 0,5 выше дна реки и не менее чем на 0,2 м ниже нижней кромки льда при ледоставе. Самый низкий расчетный уровень воды в реке должен закрывать верх окна не менее чем на 0,3 м.

Обслуживание водозаборных сооружений начинается с рыбозащитных устройств (механических, гидравлических, физиологических и др.). Следующее устройство - это мусорозадерживающие решетки на водоприемных окнах; при этом, если река несет много плавающих предметов (мусор, деревья, корни, камыш и др.),то необходимо перед решетками обязательно устраивать плавающие заграждения.

Рекомендуемая строительными нормами скорость движения воды в нормальных условиях работы водоприемного сооружения (при обеспечении заданного расхода и работе всех линий) для самотечных линий водоприемников руслового типа находится в пределах 0,7-1,5 м/сек.

Более высокие скорости требуется принимать при больших расчетных расходах, при относительно малой длине линии и при большом содержании взвеси в воде. При выбранном диаметре труб, расчетной скорости движения воды и определенных характеристиках взвеси самотечные трубы должны быть проверены на незаиляемость.

Самотечные линии строятся из стальных или железобетонных труб. В пределах речного русла трубы должны быть уложены в специальную траншею (глубже дна реки). На участке, примыкающем к оголовку трубы, труба должна быть уложена на укрепленное, прочное основание.

Если в зимних условиях возникает опасность обледенения, то стержни решетки покрывают жидким стеклом, резиной, деревом, эбонитом или другим материалом. Более надежным является прогрев решеток электротоком.

В случае необходимости следует предусматривать меры борьбы с биологическим обрастанием путем обработки воды хлором или раствором медного купороса. Дозы, периодичность и продолжительность обработки воды реагентами надлежит определять на основании данных технолог. исследований.

Для предотвращения потерь тепла решетки не должны выступать из воды, а скорость воды должна быть менее 0,1 м/с. Для получения такой скорости площадь живого сечения решетки должна быть в 20-30 раз больше площади всасывающих или самотечных трубопроводов. Решетки, выполненные из стальных труб, можно обогревать паром, подаваемым из котельной.

64. Эксплуатация водопроводных насосных станций. Обязанности персонала насосной станции. Документация. Виды ремонтов

Эконом. показатели и надежность работы систем водоснабжения во многом зависят от правильной эксплуатации насосных станций.

Для нормальной эксплуатации на насосных станциях в зависимости от класса надежности их действия необходимо иметь соответствующий резерв насосного оборудования.

Расположение внутренних коммуникационных трубопроводов станции должно быть удобным для эксплуатации, осмотра и ремонта, а их пропускная способность рассчитана на возможность подачи насосными агрегатами заданного расхода жидкости как в нормальных, так и в аварийных режимах работы станции. Насосы, их двигатели и трубопроводы должны быть оборудованы необходимой арматурой, регулировочными приспособлениями и контрольно-измерительной аппаратурой.

Управление работой насосной станции организуется в соответствии с инструкциями, утвержденными тем министерством, в ведении которого находится организация.

Режимы работы насосной станции разрабатываются, а оперативное руководство ее эксплуатацией осуществляется диспетчерской службой, начальником насосной станции и утверждается главным инженером предприятия.

На насосных станциях производительностью 150 тыс. м3/сут должен быть организован электромеханический цех или группа, ведающая электромеханическими ремонтными работами.

Цех или группа производит в необходимых случаях ремонт установок, электрооборудования, контрольно-измерительной аппаратуры, устройств автоматики, дистанционного управления и прочего оборудования станции.

На более крупных насосных станциях организуются следующие производственные цеха:

а) цех главного механика, ведающий ремонтом насосного, компрессорного и воздуходувного оборудования станции, теплосиловых установок, грузоподъемных устройств, систем водоснабжения, канализации, центрального отопления, вентиляции и газоснабжения. Для ремонта пере-численного оборудования и систем цех главного механика имеет ремонтно-механические мастерские;

б) цех главного энергетика, ремонтирующий все элементы электроснабжения и электрооборудования станции, масляное хозяйство и системы связи. В распоряжении цеха главного энергетика находятся электроремонтные мастерские;

в) цех контрольно-измерительных приборов и автоматики, обслуживающий автоматические устройства и оборудование дистанционного управления, а также обеспечивающий исправное состояние регулирующей и контрольно-измерительной аппаратуры станции;

г) ремонтно-строительный цех, ведающий ремонтно-строительными работами по зданиям и сооружениям станции.

В связи с постепенным переводом водопроводных сооружений на максимально возможную автоматизацию работы их оборудования целесообразно создавать при управлении мастерские для централизованного выполнения необходимых ремонтных работ по всему водопроводно-канализационному хозяйству. Сфера деятельности цехов и обязанности работников насосных станций точно определяются «Положениями», которые разрабатываются на каждой станции на основе общих технических правил эксплуатации ее оборудования, штатного расписания и типовых положений, утвержденных соответствующим министерством при обязательном учете местных условий работы каждой насосной станции.

В обязанности персонала также входит ведение документации: журнала учета работы сооружений и оборудования, журнала ремонтов и др.

Насосные станции, совмещенные с водозаборными или очистными сооружениями, а также насосные установки, используемые для специальных, производственных или противопожарных нужд объекта, эксплуатируются в соответствии с общими правилами технической эксплуатации. Особые условия их эксплуатации должны быть оговорены в инструкциях, разработанных для этих сооружений.

При приемке станции от строительно-монтажных организаций надо получить следующую техническую документацию, необходимую при эксплуатации станции:

Генеральный план участка с нанесением всех сооружений подземного хозяйства (водоводов, кабелей, канализационных сетей, водопровода, колодцев и т. п.);

Исполнительные чертежи зданий и размещения оборудования;

Данные о допускаемых нагрузках на перекрытия, балки и другие конструкции;

Геологические и гидрогеологические данные о территории насосной станции;

Акты о заложении фундаментов и акты на скрытые работы;

Утвержденный технический проект насосной станции с изменениями, внесенными при производстве монтажных работ.

Кроме того, к началу эксплуатации станции должны быть подготовлены все инструкции (включая заводские инструкции и паспорта) на оборудование, подъемно-транспортные механизмы и контрольно-измерительную аппаратуру.
В общих инструкциях по эксплуатации насосной станции должны быть указаны:

Права, обязанности и ответственность обслуживающего персонала;

Последовательность операций пуска и остановки оборудования;

Сочетания и режимы работы насосных агрегатов для достижения наиболее экономичных режимов работы насосной станции;

Техника безопасности и противопожарные мероприятия;

Порядок осмотров, ревизий и ремонтов оборудования;

Мероприятия по предупреждению и ликвидации аварий.

Виды ремонтов:

текущий – проверка технического состояния плит перекрытий, днища, стенок; покрытие и заделка повреждений, частичное восстановление гидроизоляции железобетонных колодцев;

капитальный – полное восстановление гидроизоляции железобетонных колодцев, смена лестниц и ходовых скоб, ремонт существующих дренажей вокруг павильона, заделка трещин в стенах павильона.

65. Эксплуатация станций очистки воды. Особенности эксплуатации реагентного хозяйства, сооружений и оборудования.

Численный состав эксплуатационного персонала определяется в зависимости от мощности очистных сооружений. Состав работ по эксплуатации очистных сооружений включает обслуживание реагентного хозяйства, смесителей, камер хлопьеобразования, сооружений первой, второй ступеней очистки, насосов для наполнения промывных баков, промывных насосов, резервуаров чистой воды, хлораммиачных установок, отбор проб воды и реагентов и производство анализов очищаемой воды по установленным технологическим схемам.

Обеззараживание воды осуществляется реагентными и безреагентными способами. В настоящее время основным дезинфицирующим средством на водопроводных станциях является хлор

Для обеззараживания воды применяется хлор в газообразном состоянии и в виде соединений (хлорная известь, гипохлориты и др.)- Хлорирование питьевой воды при суточном расходе до 50 кг, как правило, разрешается производить только из баллонов. При расходе хлора больше 50 кг/сут могут использоваться как баллоны, так и бочки-контейнеры заводского изготовления вместимостью 1000 л.

Установка на хлоропроводах трубчатых испарителей или других емкостей запрещается. Перед подачей хлора в испарители необходимо: проверить подготовку испарителей для приемки жидкого хлора; убедиться, что хлораторщики и все работающие в хлораторной предупреждены о начале подачи хлора; хлорный вентиль на линии подачи хлора в испаритель открывать медленно; подогрев змеевика производить только водой с температурой не более 40єС; на эжекторы хлораторов должна бесперебойно подаваться вода.

Все линии хлораторной установки при их замене должны выполняться из хлоростойких материалов (нержавеющие, легированные, углеродистые и хлористые стали, алюминиевые сплавы, винипласт, эбонит и др.). Коммуникации выполняются главным образом из неметаллических материалов (резина,винипласт, эбонит).

Обеззараживание сточных вод предусматривается жидким хлором или гипохлоритом натрия, получаемым на месте в электролизерах.

Удаление избыточных количеств хлора из воды прежде чем она будет подана в сеть называется дехлорированием и осуществляйся введением в хлорированную воду веществ, способных связывать избыточный хлор, или фильтрованием хлорированной воды через слой материала, способного реагировать с находящимся в воде хлором.

В качестве веществ, способных связывать находящийся в воде избыточный хлор, можно применять: гипосульфит натрия, сульфит натрия (сернисто-кислый натрий Na2S03) и др.

На 1 мг нейтрализуемого хлора требуется 0,85 мг чистого гипосульфита. Гипосульфит вводят в воду в виде 1-1,5%-ного раствора, притомляемого в баках подобных бакам, применяемым при коагулировании.

Недостаток: может быть бактериально загрязнен и, следовательно, при его использовании не исключена возможность повторного загрязнения воды микроорганизмами. В этом отношении применение для дехлорирования сернистого газа имеет преимущество.

В процессе обработки питьевой воды применяются сл. реагенты: сульфат алюминия (A12(SO4)3), алюминат натрия (NaAlO2), хлористый алюминий (А1С13), оксихлорид алюминия (А12 (ОН)5С1-6Н2О). сульфит и сульфат железа (FeSO4 и Fe(SO4)3), хлорное железо FeCl3, гашеная известь (Са(ОН)2), сода (Na2CO3), полиакриламид (ПАА), активированная кремниевая кислота (АКК), хлор (С12), озон (О3) и др.

На водопроводных станциях в период наладки и эксплуатации принятые при проектировании дозы уточняются пусконаладочным персоналом или главным инженером (технологом) станции совместно с заведующим лабораторией на основании физико-химических, санитарно-бактериологических и технологических анализов исходной воды и воды, прошедшей обработку на отдельных сооружениях, и постоянно корректируются в течение года.

Принятые технологические схемы обработки воды утверждаются по представлению начальника водопроводной очистной станции (ВОС) вышестоящими органами и согласуются с местными органами Гос. сан. надзора.

1 – весы; 2 – контейнеры с хлором (баллоны); 3 – испаритель; 4 – промежуточный баллон-грязевик; 5 – фильтр; 6 – хлоратор; 7 – эжектор; 8 – вода для работы эжектора; 9 – хлорная вода

66.Эксплуатация оборудования заводского изготовления для осветления и обеззараживания воды типа «Струя».

Установки типа «Струя» представляют собой набор элементов полной заводской готовности, монтируемых на месте применения и серийно выпускаемых отечественной промышленностью. Они предназначены для очистки (осветления и обесцвечивания) поверхностных вод, а также для обезжелезивания, обесфторивания и умягчения подземных вод и могут быть использованы при водоснабжении сельских и малонаселенных мест, баз отдыха, вахтовых поселков и т. п.

При использовании установок исходная вода должна отвечать следующим требованиям:

при очистке поверхностных вод исходное содержание взвешенных веществ - до 1000 мг/л, цветность - до 120 град. Использование установок для очистки воды с более высоким содержанием взвешенных веществ возможно только при применении плавучих водозаборов-отстойников или сооружений и оборудования для предварительного осветления воды (ковшей, запруд, земляных отстойников и др.) и с более высокой цветностью - при обосновании технологическими изысканиями;

при обезжелезивании содержание железа - 10-50 мг/л, сероводорода - до 2-3 мг/л, свободной углекислоты - до 150 мг/л, окисляемость - до 30-40 мг/л О2, рН > 5,8;

при умягчении общая жесткость - до 12-18 мг-экв/л, карбонатная жесткость - до 8-10 мг-экв/л;

при обесфторивании содержание фтора - до 5 мг/л, сульфатов - до 350 мг/л.

По остальным физико-химическим показателям качество исходной воды должно соответствовать ГОСТ 2761-84.

При совместном содержании в обрабатываемой воде избыточных концентраций солей жесткости и железа технология умягчения воды обеспечивает одновременно и ее обезжелезивание.

При выполнении условий, указанных в п. 14.2, применение установок позволяет получать воду, отвечающую ГОСТ 2874-82.

Производительность серийно выпускаемых установок применительно к очистке поверхностных вод Qтип равна 100, 200, 400 и 800 м3/сут.

Производительность установок в режимах умягчения, обезжелезивания и обесфторивания воды рассчитывают по формуле

Qрасч = Qтип Кот, (51)

где Кот - коэффициент относительного изменения производительности установок по сравнению с режимом очистки поверхностных вод (см. пп. 14.23.3, 14.24.6, 14.25.4).

Основные элементы водоочистной установки для очистки поверхностных вод представлены на черт. 42.

Черт. 42. Принципиальная схема работы установок типа «Струя»

а - установка производительностью 100 и 400 м3/сут; б - установка производительностью 200 и 800 м3/сут; 1 - насос подачи воды; 2 - сетчатый фильтр; 3 - смесительная диафрагма; 4 - ввод коагулянта; 5 - блок коагулирования; 6 - блок обеззараживания; 7 - насосы-дозаторы; 8 - опера-ционная задвижка; 9 - отстойники; 10 - фильтры; 11 - ввод хлорреагента; 12 - водонапорная башня; 13 - промывной отсек; 14 - подача воды потребителям.

67. Эксплуатация напорно-регулирующих и запасных емкостей. Особенности эксплуатации водонапорных башен и воздушно-водяных кот-лов. Подземные резервуары.

При эксплуатации подземных резервуаров для хранения хозяйственно-питьевой и технической воды необходимо: производить систематический контроль за качеством воды (ежедневно); ежесуточное наблюдение за уровнем воды в резервуарах; квартальный осмотр сан. состояния лазов в резервуар, вентиляционных труб, сливных и переливных устройств, люков, задвижек и т. д.

Место расположения резервуаров включается в зону строгого режима. Резервуары следует очищать от осадков (песка, ила) один раз в 1-3 года. При ухудшении физ-хим и бактериолог показателей качества воды очистку и промывку производят чаще.

Проход в резервуар людей разрешается только с соблюдением особых санитарных мер и только с разрешения начальника станции и представителя сан-эпидем службы. Перед началом очистки или ремонта вода из резервуаров сливается, задвижки на трубопроводах закрываются и опломбировываются.

Для определения контрольных утечек воды используют следующие способы:

1) при помощи водосчетчиков;

2) по падению манометр. давления в контрольных точках сети;

Очистку резервуара хоз-питьевой воды производят в сл. последовательности: удаляют осадок со дна, чистят поверхности стен и колонн металлическими щетками до полного удаления слизи и тщательно обмывают их водой из брандспойта, затем обмывают днище резервуара. После этого вторично промывают всю поверхность из брандспойта.

Рабочие, производящие работу по очистке и ремонту резервуара, одеваются в специальную одежду.

При эксплуатации водонапорных башен необходимо соблюдать определенные правила. Так, территория вблизи башни в радиусе не менее 50 м должна быть ограждена, благоустроена и содержаться в чистоте. Все лазы и входы в водонапорную башню должны находиться в закрытом и опломбированном состоянии. Перед наступлением зимнего периода следует проверять теплоизоляцию водопроводов в башне. Металлические баки необходимо окрашивать не реже одного раза в 3 года. Не реже одного раза в год рекомендуется осматривать и очищать резервуары от отложений грязи.

Вновь окрашенные и очищенные резервуары вводятся в эксплуатацию после их обеззараживания раствором хлора или хлорной извести. Через 1-2ч после дезинфекции резервуар промывают фильтрованной водой.

Резервуары чистой воды и баки водонапорных башен должны быть оснащены указателями уровней воды.

При эксплуатации подземных резервуаров для хранения хозяйственно-питьевой и технической воды необходимо: производить систематический контроль за качеством воды, причем в резервуарах хозяйственно-питьевой воды ежедневно; ежесуточное наблюдение за уровнем воды в резервуарах; квартальный осмотр санитарного состояния лазов в резервуар, вентиляционных труб, сливных и переливных устройств, люков, задвижек и т. д.

Место расположения резервуаров питьевой воды включается в зону строгого режима. Резервуары следует очищать от осадков (песка, ила) один раз в 1-3 года. При ухудшении физико-химических и бактериологических показателей качества воды очистку и промывку производят чаще.

Проход в резервуар людей разрешается только с соблюдением особых санитарных мер и только с разрешения начальника станции и представителя санитарно-эпидемиологической службы. Перед началом очистки или ремонта вода из резервуаров сливается, задвижки на трубопроводах закрываются и опломбировываются.

Для определения контрольных утечек воды используют следующие способы: при помощи водосчетчиков; по падению манометрического давления в контрольных точках сети; по изменению уровня воды в баке водонапорной башни; специальные автоматические станции с индукционными дистанционными расходомерами.

Схема водонапорной башни: 1 - водопроводная сеть; 2, 5 - электрическая задвижка; 3 - обратный клапан; 4 - подающе - отводящий трубопровод; 6 - трубопровод забора неприкосновенного запаса воды; 7 - трубопровод забора регулирующего запаса воды; 8 - шатер; 9 - переливная труба; 10 - грязевая труба; 11 - задвижка; 12 - руль управления задвижкой; 13 - ствол башни; 14 - патрубки для присоединения пожарной техники; 15 - канализационная сеть.

68. Эксплуатация водоводов и водопроводных сетей. Приемка в эксплуатацию трубопроводов. Способы определения объемов и мест утечек. Способы сохранения пропускной способности и защиты от коррозии внутренней пов-ти водоводов.

Бесперебойная эксплуатация водопроводных сетей обеспечивает подачу расчетных расходов воды потребителям надлежащего качества, с необходимыми напорами. Для этого эксплуатацией водопроводной сети должен заниматься высококвалифицированный технический персонал, соблюдающий требования должностных инструкций, ведущий учет, контроль и анализ сложившихся условий работы, организующий рациональные режимы эксплуатации сетей, интенсификацию их работы, max использование резервов и т. д.

Контрольные гидродинамические испытания манометрической съемкой проводят одновременно с измерением гидравлических сопротивлений трубопроводов и выявлением различных утечек воды. Осуществляется это одновременно во всех характерных точках на сети и водоводах в часы максимального и минимального водопотребления.

Для определения пропускной способности сети определяют степень ее зарастания отложениями солей и микроорганизмами, что в свою очередь вызывает возрастание гидравлических сопротивлений трубопроводов. Методика проведения таких испытаний зависит от диаметра трубопровода и выполняется сбросом воды через один пожарный гидрант или через несколько последовательно расположенных пожарных гидрантов. Наиболее простым (для труб диаметром до 400 мм) является сброс воды через пожарный гидрант, на котором установлен турбинный водосчетчик или воду просто сбрасывают в поливочную автоцистерну, объем которой известен.

На испытываемом участке должно быть не менее трех пожарных гидрантов. На двух рядом стоящих гидрантах устанавливают образцовые манометры. На третьем пожарном гидранте устанавливают турбинный водосчетчик.

Для опр-я контрольных утечек воды из в-проводной сети используют сл. способы:

1) при помощи водосчетчиков;

2) по падению маномет. давления в контр. точках сети;

3) по изменению уровня воды в баке водонапорной башни;

4) спец. автоматические станции с индукционными дистанционными расходомерами.

Для контроля по первому способу следует отключить всех потребителей от испытываемого участка, а в начале и в конце его установить водосчетчики.

Вторым способом можно пользоваться, если имеется продольный профиль участка, и обязательно конечные точки трубопровода должны быть выше, чем место установки водосчетчика.

Третьим способом величина утечки определяется путем отключения потребителей, остановки подающих насосов насосной станции и слежением за падением уровня воды в баке водонапорной башни. Путем определения объема ушедшей воды из бака определяется утечка воды.

Наиболее прогрессивным является четвертый способ измерения утечек при помощи контактных индикаторов давления, дистанционных расходомеров или индукционных расходомеров.

Обеспечению нормальной работы водопроводной сети способствует профилактическая прочистка трубопроводов. Применяется механическая, гидропневматическая и химическая прочистки. Отложения и необходимость их удаления определяются осмотром внутренних поверхностей труб через пожарные подставки (при снятых гидрантах), корпуса задвижек или путем вскрытия труб.

Для сохранения пропускной способности водоводов необходимо:

Min количество отключений, для меньшего образования кислорода;

Min движ-е жидкости с органическими и твердыми включениями;

Поддержка надлежащего скоростного режима(0,8-1,5 м/с, в зависимости от материала)

Защиту внутренней поверхности стальных труб от коррозии независимо от коррозионной активности воды необходимо предусматривать цементными, лакокрасочными и цинковыми покрытиями. Трубы с внутренним цементно-песчаным и цементно-полимерным покрытиями следует соединять сваркой. Дополнительной защиты внутренней поверхности стыкового соединения не требуется.

Диспетчерская служба. Плановые осмотры и ремонты. Ликвидация аварий и повреждений. Эксплуатация средств водоучета.

Основные задачи и структура диспетчерской службы. Для обеспечения надежной и бесперебойной работы систем водоснабжения и водоотведения с оптимальными сан. и технико-эконом. показателями, четкой координации и взаимной увязки отдельных составляющих элементов этих систем с целью обеспечения нормальной их работы применяется единая централизованная система управления, обеспечиваемая диспетчерской службой (ДС) (централизацию оперативного контроля и координацию управления производственными процессами).

В задачи ДС входит: регулирование процесса производства с целью поддержания действующих или установления новых пропорций реагентов и ритма работы предприятия; контроль и управление техническими процессами; контроль и оперативное распределение материальных и энергетических ресурсов, транспортных средств и т. д.

Система диспетчерского управления осуществляется с диспетчерского пункта (ДП) или центра. В нем сосредоточивается информация о состоянии производства, энергопотребления, расхода веществ и т.п. В состав ДП входят операторская (зал дежурств, кабинет), где находится рабочее место диспетчера, аппаратная с вспомогательным оборудованием, контрольно-ремонтная мастерская с дежурным персоналом, обслуживающим оборудование ДП и вспомогательных помещений.

Плановый осмотр – комплекс мероприятий по систематической проверке работоспособности сооружений и оборудования, устранение мелких повреждений и неисправностей, проведение контрольно-регулировочных, крепежных, смазочных и уборочно-моечных работ. Проводят не реже одного раза в три месяца.

Текущий ремонт – минимальный по объему плановый ремонт, к которому относятся работы по систематическому и своевременному предохранению частей сооружения и оборудования от преждевременного износа путем профилактических мероприятий и устранения выявленных повреждений и неисправностей. Плановый ремонт – профилактический ремонт, количественно выявляемый и планируемый заранее по объему и времени его выполнения.

Обнаружив утечку воды или аварию на сети, приступают к ее ликвидации. Сюда входит: рытье траншей и котлованов, водоотлив, замена поврежденных участков, смена неисправностей арматуры и фасонных частей, конопатка, заделка и заливка стыков и др. При этом участки сети выключаются. После окончания ремонтных работ трубопровод сначала дезинфицируют, а затем заполняют водой с обязательным выпуском воздуха.

Приборное обеспечение систем водоучета должно быть унифицированным по видам средств измерений, метрологическим и эксплуатационным характеристикам. Основные требования к средствам измерений – сертификация в России, серийный выпуск приборов, обеспечение предприятиями - изготовителями гарантийного ремонта и сервисного обслуживания в течение всего срока службы измерительного оборудования.

70. Эксплуатация систем водоотведения. Подготовка (пусконаладочные работы) к эксплуатации. Текущий и капитальный ремонт сооружений систем водоотведения.

Канализационная (водоотводящая) сеть должна обеспечить бесперебойный и надежный прием и отвод сточных вод к местам их очистки (переработки) с последующим сбросом в водоемы или для использования в различных целях.

В задачи технической эксплуатации водоотводящей сети входят: надзор за состоянием и сохранностью сети; профилактическая прочистка сети; устранение засорений и ликвидация аварий на сети; планово-предупредительный (текущий и капитальный) ремонт сети; контроль за эксплуатацией присоединяемых к городской системе водоотведения сетей и сооружений, находящихся в ведении абонентов (промышленных предприятий и др.); надзор за строительством и приемка в эксплуатацию новых линий сети, сооружений на ней и абонентских присоединении, ведение технической документации и отчетности, составление перспективных планов реконструкции и развития сети.

Эксплуатация водоотводящей сети осуществляется спец. подразделениями - службами (районами, участками) эксплуатации канализационной сети в составе управления ВКХ или в составе соответствующих отделов при городских и поселковых коммунальных органах. На пром. предприятиях эксплуатацию канализационной сети осуществляют спец. службы, входящие, как правило, в состав отдела главного энергетика, главного механика или в состав отдела охраны окружающей среды.

Районирование канализационной сети производят с таким расчетом, чтобы протяженность сети района не превышала 250-300 км с расстоянием до наиболее удаленной точки не свыше 10 км. В крупных городах район эксплуатации иногда обслуживает сеть протяженностью 1000 км и более, что позволяет снизить общие расходы на эксплуатацию.

Для обслуживания канализационной сети в эксплуатационном районе имеются соответствующие машины, механизмы, спец. инструменты, приспособления и инвентарь. Основными машинами и механизмами являются автосамосвалы с краном-укосиной, бортовые грузовые автомашины с краном-укосиной для перевозки материалов, оборудования, осадков, извлекаемых из сети, дождеприемников и др.; автокраны; аварийные машины-фургоны для ликвидации аварий и засорений; поливочные машины - для промывки сети малых диаметров: машины для гидродинамической промывки и прочистки сети высоконапорными струями; илососы и т. д.

Приемка канализационных сетей сопровождается инструментальной проверкой отметок лотков в колодцах и прямолинейности участков. Осмотру подлежат все колодцы, камеры, шахты, выпуски и другие сооружения.

При приемке канализации особое внимание следует обратить:

на качество основания под трубы и заделку стыков между ними по всей окружности стыка (фиксируется в акте на скрытые работы);

на проверку прямолинейности укладки труб на свет между двумя смежными колодцами.

Планово-предупредительный ремонт (ППР) канализационных сетей и сооружений на них проводится с целью предупреждения преждевременного износа, предотвращения аварии и обеспечения бесперебойного отведения сточных вод; он должен осуществляться периодически по заранее составленному плану. Ремонт можем быть текущим и капитальным. Текущий ремонт включает ликвидацию мелких повреждений (замену отдельных люков, скоб, заделку свищей, ремонт задвижек, шиберов и др.). К капитальному ремонту относятся работы, связанные со вскрытием дорожных проездов и земляными работами, при полной или частичной замене сетей, изношенных конструкций, узлов, деталей и др.

Текущий ремонт производится за счет эксплуатационных расходов и осуществляется силами эксплуатационного персонала (ремонтно-строительные бригады). Работы по текущему ремонту подразделяются на два вида: профилактический ремонт, количественно выявляемый и планируемый заранее по объему и времени выполнения; непредвиденный ремонт, внезапно выявленный или возникший и выполняемый в срочном порядке.

Капитальный ремонт может осуществляться как подрядным (силами специализированных строительных организаций), так и хозяйственным (силами ремонтно-строительных бригад эксплуатирующей организации) способами за счет амортизационных отчислений, предназначенных на эти цели.

Виды работ по текущему и капитальному ремонтам сетей и сооружений на системе водоотведения.

Перед запуском в эксплуатацию следует обязательная , изготовленных из полимерных материалов. Их нужно продуть сжатым воздухом, инертным газом или промыть большим количеством проточной воды, причем по специально разработанной схеме. Технологические трубопроводы, функционирующие в системе , помимо промывки подвергаются дополнительной санитарной обработке в соответствии с требованиями санитарно-гигиенических правил. Если для склеивания трубопроводов из поливинилхлорида используется клей ГИПК-127, то такие ситемы труб подвергают десятикратной промывке, предварительно высушив их в течение шести суток.

Процесс промывки технологических трубопроводов осуществляется достаточно интенсивно, чтобы скорость циркуляции воды была не менее 1,5 метров в секунду, до тех пор, пока из спускного устройства или выходного патрубка не будет выходить совершенно чистая вода. Диаметр выходного патрубка должен быть не менее 50 процентов от диаметра промываемого трубопровода. Во время промывки вся запорная арматура на трубопроводе должна быть полностью открыта, а все регулировочные клапаны сняты. Температура жидкости не должна превышать +30 градусов. По окончании промывки технологическую жидкость с трубопровода следует слить.

Давление в процессе промывки должно равняться рабочему, категорически запрещается снижать его больше, нежели на 0,01 МПа в конце трубопровода. Время промывки обычно в пределах десяти минут, температура промывочного раствора — не выше 30 градусов. Категорически запрещается продувка паром. После того, как будет проведена промывка технологических трубопроводов , составляется акт.

Во время продувки и промывки технологических трубопроводов для тот участок, который будет нужно очистить, необходимо отключить заглушками от действующего трубопровода. По окончании процесса проектную схему необходимо восстановить, временный промывочный трубопровод демонтировать, проверить и прочистить арматуру, смонтированную в тупиках и на спусках. Временно установленные в контрольно-измерительных устройствах монтажные шайбы нужно вытащить и заменить диафрагмами, предусмотренными проектом.

Для промывки используются специальные приспособления, которые позволяют полностью контролировать все параметры — объем, давление, концентрацию промывочного раствора, число циклов промывки, количество расходной воды, контролировать фильтрацию рабочей жидкости и отделения шлама, осуществлять работу в реверсном режиме, визуально контролировать всю промывку. Звуковая и световая устройства сигнализации своевременно выдают всю информацию о любых возможных нарушениях и неполадках, могущих возникнуть в процессе промывки технологического трубопровода. Работа устройства происходит в замкнутом цикле, что позволяет свести к минимуму потери промывочного раствора. Конструктивные особенности промывочных устройств позволяют выполнять промывку в наиболее труднодоступных местах и на значительном расстоянии (до пятидесяти метров), причем без существенной потери давления.

Промывка технологических трубопроводов осуществляется с использованием сертифицированных чистящих растворов, которые представляют собой концентрированные жидкости (аналог ), разбавляемые водой. Они эффективно удаляют железо-медистые, кремнекислые, железо-окисные и карбонатные отложения. Применение данных растворов позволяет повысить скорость и эффективность промывки технологических трубопроводов и теплоэнергетического оборудования. Производители постоянно работают над усовершенствованием промывочных растворов.

Сегодня самой эффективной считается и технологических трубопроводов, производимая в два этапа:

1. Гидропневмохимическая промывка, во время которой раствор подается в систему и некоторое время выдерживается, после чего прокачивается насосом по замкнутому циклу. При этом удаляется большая часть отложений.
2. Пневмогидравлическая промывка, при которой вода подается вместе с воздухом, и создается искусственная кавитация. После этого производится окончательная промывка сетевой водой.