Удельный вес зависит от марки керамзита по насыпной плотности, марки по прочности и влажности сыпучего материала. Объемная плотность керамзита

Керамзитовый гравий – это строительный материал, получаемый из глины, путем обжига и представляющий из себя фрагменты округлой формы с порами внутри и оплавленной поверхностью.

Документом, регламентирующим требования к керамзитовому гравию: технические параметры, правила приемки, методы испытаний, транспортировку и хранение – является Межгосударственный стандарт ГОСТ 32496-2013 “Заполнители пористые для легких бетонов. Технические условия”.

Производство керамзитового гравия осуществляется в специальных печах-барабанах, где сырье, в качестве которого выступают монтмориллонитовая и гидрослюдистая глины, доводится до определенного структурного состояния, после чего, охлаждается.

Производство

Процесс производства разделен на несколько этапов:

1. Подготовка сырья.
2. Обжиг.
3. Охлаждение.

Схематически, процесс производства, выглядит следующим образом:

Требования, к сырью, из которого изготавливается керамзитовый гравий, определяются тремя параметрами, это:

1. Содержание кварца должно быть не более 30%, оксида кремния – не более 70% и минералов – не менее 12%.
2. Легкоплавкость – температура обжига не должна превышать 1250˚С;
3. Интервал вспучивания – должен соответствовать предъявляемым требованиям.

Подготовка сырья может выполняться по нескольким технологиям. Это сухая подготовка – когда глиняная порода дробится до необходимых размеров зерен, с последующим делением на фракции. Пластическая подготовка – формирование зерен осуществляется путем замешивания исходного сырья в специальной машине (глиномешалке) и вылепливания гранул, с последующим подсушиванием. Порошково – пластическая подготовка – процесс выполняется аналогично подготовке по пластическому методу, с той лишь разницей, что в данном случае, изначально исходное сырье преобразуется в порошок. Мокрая (шликерная) подготовка – глина смешивается с водой в специальных устройствах (глиноболтушках), где получается глиняный раствор, называемых шликер, который подается в печи. Печи, при данной технологии, оборудуются специальными завесами из цепей, которые в процессе работы нагреваются. Шликер подается на цепи, где и разбивается на части, которые в дальнейшем обжигаются.

Обжиг происходит в специальных печах, различной конструкции:

• Вращающиеся, одно- и двух барабанные печи – при такой конструкции, подготовленное сырье подается в верхнюю часть барабана, которые размещен под определенным углом к поверхности земли. В нижней части барабана расположена форсунка, обеспечивающая нагрев внутреннего пространства устройства. Глиняные гранулы скатываются по стенкам барабана вниз и подвергаются тепловой обработке, в процессе которой глина вскипает и пучится, ее верхний слой – оплавляется.
• Кольцевые – производство керамзит выполняется методом термического удара. Готовые гранулы получаются легче на 25-40 %, чем при обжиге в барабанах.
• Вертикальные, аэрофонтанные – керамзит производится в восходящем потоке раскаленных газов. При такой конструкции, также происходит термический удар, который вызывает в глине активное вспучивание.

Охлаждение происходит в несколько этапов при постепенном снижении температуры:1-й этап – по окончании вспучивания глины – до температуры +800-900°С, 2-й этап – в течение 20 минут, до достижения температуры +600 – 700°С и 3-й этап – завершающее остывание.

В соответствии с ГОСТ 32496-2013, гравий выпускается трех фракций, это:

1. Мелкая фракция – размер фрагментов (зерен), составляет от 5,0 до 10,0 мм;
2. Средняя фракция – размер зерен составляет от 10,0 до 20,0 мм;
3. Крупная фракция – размер зерен составляет от 20,0 до 40,0 мм.

Основными техническими параметрами керамзитового гравия являются:

• Насыпная плотность (объемный насыпной вес).

Измеряется в кг на м3, выпускается 11 марок – от марки М150 до М800, наиболее востребованы – М450, М500, М600.

Истинная плотность (объемный вес) – больше насыпной плотности в 1,5-2 раза.

• Прочность.

Прочность материала измеряется в МПа (Н/мм2), выпускается 13 марок прочности – от П15 до П400.

Между марками керамзита по плотности и прочности существует связь – увеличение плотности приводит к увеличению прочности.

• Коэффициент уплотнения – величина (К=1,15) применяется для учета уплотнения массы материала при транспортировке или хранении.
• Звукоизоляция. Керамзит обладает повышенной звукоизоляцией.
• Морозостойкость.

Керамзит имеет достаточно высокие морозоустойчивые свойства.Характеризуется потерей массы материала, измеряется в %.

• Теплопроводность – наиболее важный показатель.

Измеряется в Вт/м*К. Характеризует способность материала удерживать тепло. При увеличении плотности, коэффициент теплопроводности увеличивается.

• Водопоглощение.

Измеряется в мм. Определяет количество влаги, которое может впитать керамзит. Керамзит относится к относительно устойчивым к материалам к воздействию влаги.

• Количество радионуклидов.

Удельная эффективная активность радионуклидов не должна превышать 370 Бк/кг.

В соответствии с ГОСТ 32496-2013, марка керамзитового гравия должна составлять по:

• Прочности, в зависимости от марки:

• По насыпной плотности должна соответствовать марке прочности, а именно:

Морозостойкость материала также нормирует ГОСТ – потеря массы керамзитового гравия не должна превышать 8%.

Теплопроводность зависит от технологии подготовки и состава сырья, конструкции печи обжига и условий охлаждения. В зависимости от плотности полученного материала и технологии изготовления, удельная теплопроводность находится в пределах от 0,07 до 0,18 Вт/м*К.

Способность керамзита к поглощению влаги (влагопоглощение), также важный параметр, характеризующий этот строительный материал. Коэффициент влагопоглощения, для разных марок составляет – от 8,0 до 20,0 %. Способность к поглощению влаги, в отношении к массе материала, в течение 1 часа, должно составлять не более, для марок:

• До М400 – 30%;
• М450 – М600 – 25%;
• М700 – М800 – 20%.

Общая влажность, отгружаемой партии материала, не должна превышать 5,0% общей массы гравия.

После того, как керамзит изготовлен, готовый материал отправляется на реализацию, в виде россыпи или в определенной расфасовке, при этом количество поврежденных (расколотых) зерен, не должно превышать 15% от общей массы изготовленного материала.

Кроме этого, при производстве керамзитового гравия, контролируется форма зерен, которая определяется коэффициентом формы. Коэффициента формы должен быть не более 1,5, а количество зерен, превышающих данный показатель, также должно быть не более 15% от общего количества в партии материала.

При реализации россыпью и с использованием тары, в реализующей организации, должны быть сертификаты соответствия, результаты испытаний и товарные накладные на материал. При реализации в таре (в фасованном виде), продукция маркируется на упаковке. В маркировке указывается: наименование заполнителя, данные предприятия изготовителя, дата изготовления, значение теплопроводности, количество заполнителя, результаты испытаний и обозначение стандарта.

Для фасовки используются бумажные, полипропиленовые и тканевые мешки, которые должны соответствовать требованиям ГОСТ, для данного вида тары. Маркировка наносится на каждый мешок, в соответствии с требованиями по маркировке товара, указанными выше.

Контроль за качеством материала осуществляет производитель, при этом, контроль ведется с момента поступления сырья, до окончания процесса производства (входной, операционный и приемо-сдаточный контроль), данные о котором, фиксируются в специальных журналах и оформляются протоколами.

При проведении приемо-сдаточных испытаний, определяются:

• зерновой состав в каждой партии;
• насыпная плотность;
• прочность;
• коэффициент формы зерен;
• содержание в гравии расколотых зерен;
• влажность.

При длительном хранении готового материала, проводят периодические испытания, которые проводятся:

• один раз в две недели – проверяется потеря массы при прокаливании и содержание слабообожженных зерен;
• один раз в квартал – проверяется потеря массы при кипячении;
• один раз в полугодие – проверяется морозостойкость и коэффициент размягчения;
• один раз в год – проверяется удельная эффективная активность естественных радионуклидов и теплопроводность.

При запуске производства и каждый раз при изменении сырья, выполняются испытания по проверке на радинуклиды и теплопроводность керамзита.

Подготовленный к реализации керамзит, отгружается, при этом количество материала, измеряется по объему или его массе, с учетом коэффициента уплотнения (К=1,15).

Достоинства и недостатки

Достоинства использования:

1. Достаточная прочность материала.
2. Низкая теплопроводность, и как следствие – хорошие теплоизоляционные свойства.
3. Является хорошим звуковым изолятором.
4. Высокая огнеупорность, определяет этот материал, как не горючий, пожаробезопасный. При воздействии внешнего источника огня, горение не поддерживает, вредных веществ в окружающее пространство – не выделяет.
5. Морозоустойчивость.
6. Малый удельный вес – позволяет использовать при необходимости уменьшить массу сооружаемых строительных конструкций.
7. Не подвержен воздействию атмосферных явлений (влажность, перепады температуры).
8. Инертен по отношению к химическому воздействию.
9. Не гниет и не подвержен разложению.
10. Продолжительные сроки эксплуатации.
11. Является экологически чистым материалом.
12. Простота выполнения монтажных работ.
13. Низкая стоимость, в сравнении с прочими теплоизолирующими материалами.

Недостатками являются:

1. При укладке в горизонтальной плоскости необходима укладка подстилающего слоя.
2. При не качественном изготовлении или при изготовлении без образования поверхностной корки, впитывает влагу, после чего, не может быть использован в качестве теплоизолятора.
3. При использовании в качестве утеплителя, занимает большой объем, тем самым уменьшает пространство в изолируемом помещении.

Благодаря своим положительным свойствам, керамзитовый гравий широко используется при выполнении различных видов строительных работ, как, то:

• монолитное строительство – используется в качестве наполнителя;
• теплоизоляция – это крыши, полы и перекрытия зданий, сооружений и конструкций;
• теплоизоляция различных систем – «теплый пол», водопроводные трубы, наружные трубы отопления и прочие трубные системы.
• защиты от шума внутреннего пространства помещений;
• производство бетона и строительных блоков;
• теплоизоляция фундамента – позволяет уменьшить глубину закладки фундамента;
• дорожное строительство – используется для теплоизоляции и отведения воды при сооружении насыпей для дорог и при строительстве на заболоченных участках.

Керамзит также используется при создании ландшафтного дизайна участка (создания альпийских горок и террас), при необходимости теплоизоляция грунта (при выращивании растений) и в растениеводство – для создания дренажа корневой системы растений.

При выборе керамического гравия, необходимо следовать критериям выбора, которыми являются:

• Качество материала.
• Наличие сертификата соответствия.
• Условия хранения готового материала.
• Целостность фрагментов (зерен) материала.
• Цвет и наличие корочки на зернах керамзита.

Керамзитовый гравий, благодаря своим положительным свойствам, получил широкое применяется в различных отраслях промышленности и хозяйства, как в нашей стране, так и за рубежом.

Керамзит - в переводе с греческого языка означает "обожжённая глина" - это лёгкий пористый строительный материал, получаемый путём обжига в печах специальной легкоплавкой глины, способной вспучиваться при быстором нагревании до температуры 1050-1300С в течении 25-45 минут. Вспучивание глины при обжиге связано с двумя процессами: газовыделением и переходом глины в пиропластическое состояние. За счёт своей пористости керамзит хорошо удерживает тепло. Поэтому при строительстве применяется как засыпка в качестве утеплителя. За счёт того что керамзит изготавливается из природной глины, он является экологически чистым и огнезащитным материалом. Керамзит выпускают различными фракциями.

• 0,1-5 мм - керамзитовый песок.
• 5-10 мм, 10-20 мм - керамзитовый гравий - частицы округлой формы с оплавленной поверхностью и порами внутри, в общем то то что мы все называем одним словом керамзит.
• 5-40 мм - керамзитовый щебень - заполнитель для лёгких бетонов произвольной формы, преемущественно угловатой, получаемый путём дробления крупных кусков вспученной массы керамзита.

Самая популярная фракция керамзита (керамзитового гравия) 10-20 мм используется как экологически чистый утеплитель для теплоизоляции крыш, полов, стен, фундаментов и подвалов. Установлено что рациональное использование керамзита в качестве теплоизолирующего материала при строительстве обеспечивает сокращение теплопотерь более чем на 75%.

Цена керамзита в мешках со склада в Одинцово:

Керамзит – это сыпучий строительный материал с пористой структурой. Выпускается в виде песка – 0,1-5 мм, гравия и щебня фракциями 5-10, 10-20 и 20-40. Производится из сортов глины, способных вспучиваться при крайне высоких температурах за короткое время. В результате сильного нагрева происходит выделение газов. Именно благодаря ним в керамзите появляются поры, которые и обеспечивают ему хорошие теплоизоляционные характеристики.

Применяется он для утепления и изготовления бетонных конструкций (стяжки, керамзитобетон). Используется для пола, фундаментов, перекрытий, крыш и много другого. Так как он делается из природного сырья, то является экологически безопасным для человека и окружающей среды. Также благодаря из глины, он устойчив к огню и не поддерживает горение. Гравий имеет округлую форму, а щебень – угловатую.

Положительные характеристики:

• Морозоустойчивость. Керамзитовый щебень способен выдерживать до 50 циклов замораживания и оттаивания. Его можно применять в суровых климатических условиях.
• Небольшой вес. Гранулы керамзита, особенно низких марок, содержат множество пор. Поэтому он имеет небольшой вес. В итоге при утеплении кровель и полов не создается большой нагрузки на фундамент здания.
• Звукоизоляция. Керамзит хорошо поглощает шумы. Благодаря чему стены и перегородки, построенные из него, не требуют дополнительной звукоизоляции.
• Керамзит имеет низкий коэффициент теплопроводности – 0,1-0,18 Вт/м·К.
• На керамзитовом щебне не может расти плесень и грибки, также он не боится кислот и других химических средств.
• Имеет длительной срок эксплуатации.

Что такое плотность и ее виды

По плотности керамзита определяется его качество и сфера применения. Также она показывает, какое количество материала вмещается в емкость объемом 1 м3. Изменяется этот показатель в зависимости от размера . Чем крупнее гранулы, тем плотнее укладывается. На плотность влияет способ производства. Существует несколько технологий изготовления:

• Сухой.
• Мокрый.
• Пластический.
• Порошково-пластический.

Для каждого метода разработаны разные способы вспучивания сырья. В результате изготавливается материал различной плотности. Выбор способа зависит от качества сырья. Сухой – наиболее простой и применяется в том случае, если глина однородна и не содержит примесей. Камни глины дробятся, просеиваются и отправляются в печь. Ее влажность не должна быть больше 9%.

Чаще всего применяется пластический. В этом случае используется увлажненная глина, которую формируют в гранулы. После чего она отправляется в печь. Качество зависит от формы и от того, насколько гранулы уплотнены. Влажность глины для формовки должна быть от 18 до 28%. Порошково-пластический метод происходит так же, как и предыдущий способ производства. Но сначала глину дробят до состояния порошка, после чего увлажняют и придают форму гранул.

Насыпная плотность – это и есть марка керамзита. Обозначается буквой М и числом, например, М500 означает, что 1 м3 весит 451-500 кг. Керамзит изготавливается марок от М250 до М800, всего 10 видов. Может быть и М900-М1000, но производится такой материал обычно только на заказ. К маркам М500-М1000 относится керамзитовый песок. Он имеет наибольшую насыпную плотность за счет очень мелких частиц. Гравий или щебень выпускается от М250 до М450. Их насыпная или удельная плотность меньше.

Каждая марка имеет свою определенную сферу применения. Низкие марки керамзита по насыпной плотности имеют лучшие теплоизоляционные характеристики. Именно их подбирают для утепления кровли и пола. Низкомарочный керамзит фракцией 20-40 предназначен для теплоизоляции оснований, подвалов, кровель. Также он популярен в ландшафтном дизайне. Керамзит с маленькой плотностью фракцией 10-20 подойдет для утепления кровель, полов, стен, коммуникационных систем, фасадов. Также может быть использован в качестве наполнителя для легких бетонов. Сыпучий стройматериал размером 0,1-4 и 5-10 предназначен для изготовления кладочных растворов, цементных стяжек и в гидропонике. Часто выбирают его и для декоративных целей.

Плотность керамзита измеряется не только насыпным методом, но и истинным объемным весом. По этой характеристике определяется вес гравия или щебня без воздушных зазоров между гранулами. Поэтому показатели насыпной и истинной плотности всегда будут отличаться. Причем в первом случае результат может быть разным. Истинная плотность керамзита – величина всегда постоянная. Измерить ее точно выйдет только в лабораторных условиях.

Удельный вес керамзитового щебня в зависимости от размера фракций:

• 0,1-5 (песок) – 0,55-0,6 г/м3;
• 5-10 – 0,4-0,45 г/м3;
• 10-20 – 0,35-0,4 г/м3;
• 20-40 – 0,25-0,35 г/м3.

Цена на керамзит для утепления стяжки пола или крыши зависит от удельной плотности и производителя. Чем плотнее, тем дороже гравий или щебень. Также на стоимость влияет объем закупаемого материала. Если купить большую партию, то цена будет заметно ниже. Брать гравий или щебень выгоднее навалом. В мешках фасуется по 25 и 50 кг.

Таблица со средними ценами, по которым можно купить керамзит для стяжки пола или других целей разных фракций:

Наиболее популярным является керамзитовый гравий фракцией 10-20, так как его можно использовать для утепления практически любых конструкций. При соблюдении технологии теплоизоляции керамзит способен сократить теплопотери здания на 60-75 %.

Выбирая керамзитовый щебень для утепления пола на грунте, следует учитывать, что он способен впитывать в себя влагу. Поэтому обязательно потребуется монтаж гидроизоляции, так как намокший керамзит высыхает крайне долго. Из-за избыточной влаги он будет легко пропускать тепло.

По той же причине не рекомендуется использовать с низкой удельной плотностью керамзит для заливки в бетонные стяжки, так как в поры проникнет вода из цементного раствора. В этом случае наличие керамзита как утеплителя не сыграет никакой роли. Для обустройства стяжки пола толщиной до 3 см применяются фракции 5-10 и 10-20. Если будет больше 4 см, то можно выбирать щебень с насыпной плотностью 250-350 кг/м3.

Покупая керамзит в мешках, следует обращать внимание на его состояние. Он должен быть чистым. Если мешок в пыли, то это признак низкокачественного материала, где немалая его часть разрушена. Допускается наличие в каждой фракции гранул других размеров, но не больше 5 % более крупных и 5 % – мелких.

Можно с уверенностью утверждать, что такой материал как керамзит относится к тем типам утеплителя, которым пока что трудно найти замену. В первую очередь это связано с его безвредностью для людей, присутствующих в здании.

Физические параметры керамзита – удельный вес и плотность – характеризуются сравнительно маленькими значениями. Внутренняя структура по форме напоминает мельчайшие ячейки. Когда же речь заходит о главном назначении керамзита, говорят о насыпной плотности как об основной характеристике материала.

Владение данной информацией позволяет специалисту подобрать фракцию применительно к конкретной ситуации. Но, для проведения более объективных расчетов требуется знать численные значения всех троих параметров: удельный вес, объем и размер фракции.

Технология изготовления керамзита

В качестве сырья для изготовления керамзита используют специализированную глину. В целом процесс сводится к обжигу сырья. Прежде чем превратиться в конечный продукт, глина должна пройти все технологические стадии обработки. На последнем этапе в течение короткого промежутка времени, который обычно занимает от 20-ти до 40-ка минут, температура возрастает от начального значения 1050 на 250 градусов Цельсия.

Наблюдается интересный эффект – вспучивание нагреваемой массы, внутри образуются поры (или пустоты), т. е. ячейки, заполненные воздухом. Получаются прочные гранулы, поверхность которых плавится под воздействием высокой температуры, образуя герметичную оболочку. Гранулы способны выдерживать умеренные механические нагрузки.

Какие существуют фракции керамзита?

Интересно то, что при относительной небольшой плотности керамзит обладает хорошей прочностью. Высокие показатели последнего параметра гранулам обеспечивает их специфическое строение. Материал сохраняет целостность, находясь под огромным весом, но также благодаря этому остаются защищенными разные объекты, контактирующие с гранулами. По причине существующей разности размеров гранул есть основания условно разделить керамзит на три вида или фракции: щебень, гравий и песок.

Из перечисленных видов самой мельчайшей фракцией считается песок – размер песчинок находится в пределах от нуля до пяти миллиметров. В зависимости от того, какой средний размер гранул (в миллиметрах), гравий принято условно делить на три подвида:

• от 5-ти до 10-ти;
• от 10-ти до 20-ти;
• от 20-ти до 40-ка.

Из раздробленного гравия образуется керамзитовый щебень. Наиболее востребованной является фракция, которая называется керамзитом дробленым. Ее частицы имеют размеры не более десяти миллиметров. Требуемая плотность гравия достигается путем применения пластичного, мокрого, сухого и порошково-пластичного режимов в процессе изготовления.

О насыпной плотности и марках керамзита

Плотность или насыпная плотность керамзита, как и всех остальных материалов, измеряется в тех же единицах – килограммы в кубическом метре (кг/куб. м). Когда речь идет о керамзите, то имеются в виду его теплоизоляционные свойства. Основные параметры – ячеистость, общий объем ячеек внутри гранул, объемный (насыпной) вес – влияют на качество керамзита. Невозможно однозначно утверждать, будто бы насыпная плотность имеет такое-то численное значение – оно колеблется в пределах между 250 и 800 кг/куб. м.

Это объясняется тем, что для каждой марки есть свое значение. Чтобы их различать, ввели стандарт – впереди пишется литера «М» и, соответственно, число. Например, если плотность чуть меньше 250 кг/куб. м, то маркировка – «М250». Для плотности находящейся в пределах от 250 до 300 кг/куб. м – «М300». До 450 кг/куб. м гравий маркируется с интервалом 50, но дальше разница в обозначениях между двумя соседними марками уже удваивается и равна 100, т. е. М500, М600 и т. д.

Такое обозначение марок по указанному принципу, которое зависит от плотности керамзита, имеет конкретное именование ГОСТ 9757-90. Конечно, согласно установленным правилам марки щебня и гравия из керамзита имеют условные нижнюю и верхнюю границы, соответственно, М250 и М600. Но при необходимости эти нормы можно откорректировать по просьбе заказчика, использовать значение, превышающее М600.

В случае с керамзитовым песком действуют следующие нормы: М500 – М1000. Если значения характеристик, близких к нижнему порогу, относятся к справочным, то наибольшие – желательно соблюдать. Напрашивается следующий вывод: если выбрать какую-то фракцию, то качественные показатели окажутся более предпочтительными у того керамзита, вес гранул которого минимальный.

Какие еще бывают виды плотности керамзита?

Знание истинной и удельной плотности насыпного утеплителя является необходимым условием для выполнения расчетов. Для каждого материала действует свое значение удельной плотности. Например, в случае с керамзитовым гравием она может меняться от 450-ти до 700-ти кг/куб. м, а в случае с керамзитобетонной сухой смесью – около 800 кг/куб. м. Удельная плотность керамзитового щебня находится в пределах 600-1000 кг/куб. м.

Истинную плотность определяют с помощью простой формулы: результат деления массы вещества, находящегося в сухом состоянии, на его объем (за вычетом объема ячеек внутри гранул). Из этого следует, что истинная плотность насыпного утеплителя, каковым является керамзит, относится к категории постоянных величин.

Керамзит уже многие годы является одним из самых популярных утеплителей в строительной сфере. К тому же он обладает и отличной звукоизоляцией. Но есть у него и другие достоинства: влагоустойчивость, переносимость перепадов температуры воздуха.

О плотности керамзита

Чтобы определить плотность гранул керамзита, материал следует поместить в тару и взвесить. Затем полученный результат нужно разделить на объем тары, в которой находится материал. Плотность материала, производимого нашей компанией, это марка М350. Она указывает, что плотность составляет 350 кг на 1 куб. метр. Всего же существует 10 марок керамзита. Нужно знать, что чем выше плотность, тем качественнее материал.

Производство керамзита представляет собой технологический процесс, при котором гранулы подвергаются обжигу под высокими температурами. Сами же гранулы изготовлены из легкоплавной глины, обладающей вспучивающими свойствами.

Плотность керамзита зависит от режима обработки глины. Существует четыре способа:

• мокрый режим обработки;
• сухой режим обработки;
• пластический режим обработки;
• порошково-пластический режим обработки.

Невысокая плотность керамзита влияет на плотность тех материалов, в основе которых он использован, например, керамзитобетонные блоки. В таких изделиях плотность ниже, чем у их аналогов, выполненных из других материалов.

Однако плотность никаким образом не оказывает влияния на прочность гранул. Пройдя специальную обработку при производстве, гранулы покрываются твердым верхним слоем, который отлично защищает от механического воздействия керамзит и блоки, которые выполнены из него. Такие строительные материалы не поддаются разрушению.

По размеру гранул керамзита определяются фракции. Всего их 3 и у каждой из них свое предназначение:

• песок (размер от 0 до 5мм);
• гравий (он может быть трех видов – от 5 до 10 мм, от 10 до 20 мм, от 20 до 40 мм);
• щебень или дробленка (от 0 до 10 мм или от 5 до 40 мм).

Керамзит, как один из самых легких наполнителей пористой структуры, обладает важным параметром, который используется при выборе фракции – плотность. Теплоизоляционные качества определяются объемом зерна и объемом насыпного веса, определяемые в совокупности с пористостью. Плотность насыпного керамзита варьируется в пределах от 250 до 800 кг на куб. метр. Каждая марка имеет свои пределы плотности, например, гравийный керамзит марки М 300 обладает плотностью ль 250 до 300 кг на куб. метр. На странице «вес керамзита» можно найти более подробные сведения о значениях плотности. Что касается крупных фракций, то они обладают большим объемом с меньшей массой.

Насыпная плотность керамзита является одной из самых важных характеристик керамзита. Благодаря ей, всегда есть возможность выбрать нужную фракцию материала. И это достаточно важно, ведь от объема и удельного веса керамзита, а также размера фракции зависит качество материала. Чем выше плотность, тем лучше качество материала, это нужно учитывать при выборе марки керамзита. Насыпная плотность керамзита варьируется от 250 до 1000 кг на куб. метр.

О плотности материала можно узнать по маркировке:

• Марка М 250 обозначает, что плотность керамзита от 200 до 250 кг на куб. метр
• Марка М 300 обозначает, что плотность керамзита от 250 до 300 кг на куб. метр